PCB技術 - 多層PCB基板製造工程におけるNGの原因分析

1. そこには多くの奇妙な問題がある 多層PCBプロセス, 技術エンジニアは通常法医死体検査（不良原因と解決策の分析）を担当する. したがって, この議論のトピックを起動する主な目的は、機器エリアで1つずつ議論することです, 人々から起こるかもしれない問題を含むこと, マシン, 材料と状況. 

多層PCBプロセスは、内層前処理ライン、銅めっき前処理ライン、ディー／F、耐溶接（抵抗溶接）待機などの前処理装置のプロセスを使用する。

多層PCB製造工程は、ハードディスク多層PCBの反溶接（抵抗溶接）の前処理ラインを例として（多層PCBの異なる製造業者）：ブラシ＆グラインド2グループ→水洗浄→酸洗→水洗浄→コールドエアナイフ→乾燥部→ソーラーディスク受入→排出・受信。

多層PCB製造工程においては、一般に使用されている板厚が600〜0.8 mmのブラシホイールを使用したものであり、基板表面の粗さや、インクと銅表面との密着性に影響する。ブラシホイールを長時間使用する場合には、左右に均等に配置しない場合には、犬の骨を作ることが容易であり、板面の粗大化や印刷後の銅面とインクとの色差や線色の違いにつながるので、全体のブラシ操作が必要となる。ブラシマーキング試験は、ブラッシング及び研削前に行うものとする（D／Fの場合には、水抜き試験を加える。）。ブラシマークの程度は、0.8〜1.2 mm程度であり、異なる製品によって異なる。ブラシを更新した後、ブラシホイールのレベルを修正し、潤滑油を定期的に追加する必要があります。ブラッシングや研削時に水を沸騰させない場合や、噴霧圧力が小さすぎて扇形角を形成しない場合は、銅粉が発生しやすい。わずかな銅粉は、完成した製品テストの間、マイクロショート回路（密な線域）または無資格の高電圧テストにつながります。

もう一つの簡単な問題 多層PCBの処理 基板表面の酸化, これは、基板表面またはキャビテーションの後にH / エー

（1）多層PCB前処理の固形保水ローラは誤った位置にあり、水洗部に過剰な酸が入ってしまう。後部の水洗槽の数が足りないか、注入水が不足していると、基板表面の酸残渣が生じる

（2）多層PCB製造工程における水洗部の不良水質や不純物は、銅表面に異物が付着する原因となる

（3）吸水ローラが水によって乾燥したり飽和したりした場合には、準備される製品の水を効果的に除去することができず、プレート表面や穴の残留水分が少なくなり、その後の風船は完全にその役割を果たすことができない。このとき、ほとんどの結果として生じるキャビテーションは、涙の多い状態で貫通孔の縁にある

多層PCB基板が放出されて、まだ残っている温度があるとき、それは折りたたまれます。そして、それは板の銅表面を酸化させます

に 多層PCBプロセス, pH検出器によって水のpH値を監視することができる, また、基板表面の放電残留温度を赤外線で測定することができる. ソーラーディスクのリトラクタは、基板を冷却するために放電とスタックプレートの収縮の間に設置される. 吸水ローラの濡れを指定する必要がある. 水吸収ホイールの2つのグループを交互にきれいにすることが最善です. エアナイフの角度は、毎日の操作の前に確認する必要があります, そして、乾燥セクションの空気ダクトが落ちるか、損害を受けるかどうかに注意してください.