精密PCB製造、高周波PCB、高速PCB、標準PCB、多層PCB、およびPCBアセンブリ。
基板実装基板PCB技術
電子製品の小型化，携帯性，多機能，低消費電力，低コストの開発動向により，2次元（2次元）実装技術は要求を満たすことができず，2.5 d，3 d実装の方向で製品開発が始まった。2.5 dまたは3 dパッケージング構造では，シリコンベースのアダプタボードと有機基板の組合せは，チップとチップ，チップと基板との間の相互接続を実現するための重要な方法である。
これ伝統的プリント配線板製造 プロセス 所属東京理科大学 アダプタ 基板 ASです続く 1）メイキング ブラインド 穴 にある基板 2） 不動態 レイヤー にある側 壁 の通し ホール はい堆積 そば PECVDオープン一つ 側 の基板 3）通し ホール 側壁 接着 / 拡散 バリア レイヤー エーnd種 レイヤー メタル 私たち再 堆積 にある基板 そば 片面 マグネトロン スパッタリング 4）通し ホール メタル 充填 はい完成 そば 電気めっき プロセス 5）通し ホール メタル 平坦化 6） 貫通穴 メタル にある背中 の基板 はい露出 そば 間薄 7）メイク メタル 配線, パッド と私TS保護 レイヤー.
これ伝統的 東京理科大学 転移 IC基板 準備 方法 hASは以下の通りインg欠陥 または欠点
（1） PECVDにより堆積した深穴の側壁のパッシベーション層の均一性は悪い。深穴の底部の絶縁層の厚さは，頂部の約1／5程度であり，底部の絶縁層の被覆率が悪い。絶縁欠陥や信頼性に大きな影響を与える不連続欠陥の発生は容易である。これはまた、パッシベーション層堆積プロセスの深さ比比堆積能力を制限する
（2）マグネトロンスパッタリングによって堆積した深穴の側壁の付着／拡散バリア層とシード層の均一性は悪い。深穴の底の厚さはトップの約1/5程度です。深い穴の底のカバレッジが悪い。電気めっき中に不連続な欠陥を生じ，空洞に導くことは容易であり，スルーホールの信頼性に重大な影響を与える。現在、最も進歩したマグネトロンスパッタリング装置の堆積能力は15:1未満であり、東京理科大学の堆積能力を制限する
（3）深い穴のアスペクト比が20:1:30:1の場合、ホールフリー電気めっき充填プロセスを実現することは困難であり、大きな開口部は、部品の組立面積を占有し、高密度実装には至らない配線領域を減少させる。
（4）従来のTSV転写基板製造工程に限定されて、転写基板の厚さは通常200 mm×1／4メートル以下である。これは転写基板としてのみ使用でき、基板全体と直接組み立てられない。
（5） TSVアダプタボードのコストが高く、実装プロセスが複雑であるため、多くの実装技術ではコストアドバンテージがない。
（6） TSVアダプタプレートは、シリコンと有機基板材料との物理的な違いにより信頼性の問題があり、構造を一体化することは困難である。
（7）一般的な有機基板は、一般的な密度パッケージング要件を満たすことができるが、超高密度(例えば、55ミクロン間隔のバンプ反転実装）のパッケージ要件を達成することはできない。
これ目的 のユーティリティ モデル はい実現 次のように
これ構造 の実装基板 含めるコモン 基板, ここで上 表面 のコモン 基板 はい提供 がつく複数 所属パッド I、および下 表面 はい提供 がつく複数 所属パッド 二.
また、超高密度基板、高密度チップ、低密度チップ及び封止層Iを含む。封止層Iは、通常の基板の上面に配置される。超高密度基板は、高密度の再配線金属層のいくつかの層とそれらの間に選択的に間隔を隔てた絶縁層とで構成され、上面にパッドが設けられ、高密度の再配線金属層の2層以上が選択的に電気的に接続され、超高密度基板が封止層Iに埋め込まれている。そして、その上部表面およびパッドはカプセル化レイヤーIから露出している。そして、超高密度基板の上面上のパッドの部分は高密度チップと逆接続される。そして、サブストレートのいくつかの外側の金属電極は高密度チップの垂直領域の外側で形成される。基板の外部金属電極の一部の上面は、低密度チップと逆接続され、基板の外部金属電極の下面は、パッケージ層Iを貫通するブラインド孔と、盲目の穴の金属とを介して、共通基板の部分パッドIに接続されている。基板の外部金属電極の下面の一部は超高密度基板のパッドの一部に接続され、パッドIIにはハンダバンプが設けられている。ユーティリティモデルの超高密度基板の高密度再配線金属層の線幅／線間隔は6／6μm以下である。あるいは、超高密度基板の高密度再配線金属層の線幅／線間隔は5／5 um、3／3 umまたは1.8／1.8μmである。ユーティリティモデルの超高密度基板の高密度再配線層の層数は5以上である。あるいは、超高密度基板の高密度再配線金属層の層数は6、7、8である。ユーティリティモデルはまた、高密度チップ、低密度チップ、高密度基板、基板の封止層Iおよび外部金属電極の露出部分を覆う封止層IIを含む。あるいは、スルーホールを含み、スルーホールはクラッド層Iと共通基板とを貫通し、スルーホールの内部は金属で満たされ、基板の外部金属電極の一部の下面はスルーホール内の金属を介して共通基板の部分パッドIIに接続されている。
ユーティリティモデルの有益な効果は、
ユーティリティモデルの混合密度パッケージング基板構造は、Siインターポーザーの代わりに超高密度有機基板を採用し、より小さな線幅／線距離および高密度の再配線金属層のより一層の層を提供するために、共通の有機基板構造に埋め込まれている。複数の高密度チップと低密度チップを同一のパッケージング領域内に集積してパッケージ化するためには、情報伝送路を効果的に短くすることができるだけでなく、より高速な信号伝送を可能にする、より高速な半導体IC部品の高速化に適応する、より多くの機能、より高い電力およびリード線を実現することができる。高周波数と大容量、そしてさらに全体的なパッケージの厚さを減らす、それはスペースによって影響を受ける多くの高性能アプリケーションに適応するためにコスト効果的で柔軟なパッケージ技術です
実用モデルは超高密度基板の柔軟な特性を活かし，実装信頼性を向上させ，製品歩留まりの向上に資する。
超高密度基板10、外部金属電極110、ブラインドホール150、スルーホール170、通常基板20、パッドI 230、パッドII 250、半田ボール251、クラッド層I 310、クラッド層II 430、高密度チップ51、低密度チップ53、クラッド層II 610。
特定の実装モード例
一般的なIC基板20は、一般に、電子部品を搭載する電子実装基板およびマザーボードを製造するIC製造用の基本材料を指す。導電性，絶縁性，支持性の3つの機能を有する。一般に、基板は銅張積層板である。選択的な正孔処理、化学的銅メッキ、銅めっき、エッチング等を経て基板上に回路図形が得られ、共通基板20の上面には数種類のパッドI 230、パッド250が形成される。一般的に、共通基板20の金属層の幅／線間隔は40／40μm、20／20μm、8／8μmであり、ライン幅／線間隔は10／10μmで達成できる。ユーティリティモデルの実装基板の構造は、可撓性を有する超高密度基板10を用いて共通基板20上に配置されている。超高密度基板10は、高密度の再配線金属層のいくつかの層と、これらの間に選択的に間隔を隔てた絶縁層とで構成される。つ以上の高密度再配線金属層の間に選択的な電気的接続がある。超高密度基板10の上面には、光、薄膜、耐落下性、高塑性性の特性がある。通常の基板20に比べて、UHD基板10の幅／線間隔が小さく、高密度再配線金属層の層数が多くなり、単位面積再配線金属層がより高密度であることがわかる。このため、厚さ100μm以下の超高密度基板10と呼ばれ、IC実装厚を低減することができる。
これ包装 基板 のユーティリティ モデル 採用する これウェハ レベル 処理 ぎじゅつなしlogyない 必要 まで用途 これ複雑 TSVプロセス, 回避する 一シリーズ 所属問題 例えばディープ ホール めっきめっきめっき プロセス, およびアプリケーション のフレキシブル ultra-高い 密度 IC基板 10改善 これ包装 信頼性, どちら はい助産する まで改善 所属製品収量.
