マイクロ波技術 - 回路基板埋め込み穴埋め技術

ジャンパーホールとブラインドホールの一般的な構造は 高密度回路基板, しかし、より高い密度を必要とする構造装荷ボードのために、コンタクトの密度は十分に高くない. したがって, 高密度構造の設計において, 設計者は穴の設計を採用する.

通常の薄い誘電体材料は、埋め込まれた穴を直接満たすのに十分な接着剤を有しないので, 埋め込まれた貫通孔は、このような表面の層の前に接着剤で満たされなければならない 回路基板 作られる, 充填工程は滑らかな固体でなければならない, さもなければ、あまりに多くの空隙または不均等の充填に起因して、その後の品質影響を引き起こすのは簡単です. 現在, 電子パッケージ基板におけるこの種の製造プロセスの利用率は比較的高い. の使用で 回路基板, より厚い埋込みの必要性がある 回路基板. もちろん, それは主にプレッシャープレート接着剤流動の不十分な充填のためです. 図6.図3は、充填されたスルーホールスライス条件を示す 回路基板.

スルーホールを充填した後、ブラッシング、スラグ除去、化学銅、電気めっき、回路製造により内部回路を完成させ、その後外部構造を作り続ける。このとき、密度を増加させるために、クロス接続法はホールに孔の形状を採用する。もちろん、このような構造は、間接接続よりも高密度である。図6.4はホール上のホールの積層構造を示す。

孔充填工程は残留気泡をある程度発生させることがあるので、残留気泡量は直接的に接続の品質に影響する。一般的に、気泡の許容残量については明確な基準はない。信頼性が問題でない限り、それらの大部分は怪我を引き起こさないでしょう。しかし，気泡がオリフィスの面積に落ちた場合，問題の可能性は相対的に増加する。図6に示すように、品質不良を満たすことによって生じる接続不良の典型的な問題である。

オリフィスが気泡を残したので, ブラッシング後に気泡が発生した, 電気めっき後に深い穴が残った. レーザ加工中はクリーンアップしなかった, それで、伝導の悪い問題は起こりました. したがって, 充填技術は、技術的な問題である 高密度構造載荷板, 特にホールオンホール構造を使いたいメーカーのために.