PCB Tecnico - Progettazione di fabbricazione del PCB passante del foro

Per i progettisti di prodotti elettronici, in particolare per i progettisti di circuiti stampati, la progettazione del prodotto per fabbricabilità (DFM) è un fattore che deve essere considerato. Se la progettazione del circuito stampato non soddisfa i requisiti di progettazione per fabbricabilità, ridurrà notevolmente l'efficienza produttiva del prodotto e in casi gravi può anche causare il prodotto progettato per essere incapace di essere fabbricato affatto. Attualmente, Through Hole Technology (THT) è ancora in uso. DFM può svolgere un ruolo importante nel migliorare l'efficienza e l'affidabilità della produzione di fori passanti. Il metodo DFM può aiutare attraverso la produzione del foro. Il fornitore riduce i difetti e mantiene la competitività.

1. Tipizzazione e layout

Una corretta disposizione nella fase di progettazione può evitare molti problemi nel processo di produzione.

(1) Utilizzando una grande scheda può risparmiare materiali, ma a causa della deformazione e del peso, sarà difficile trasportare in produzione. Deve essere fissato con dispositivi speciali, in modo da evitare di utilizzare una tavola più grande di 23cm * 30cm. È meglio controllare le dimensioni di tutte le schede all'interno di due o tre tipi, che aiuta a ridurre i tempi di inattività causati dalla regolazione della guida e riposizionando la posizione del lettore di codici a barre quando il prodotto viene sostituito. Inoltre, è possibile avere meno dimensioni della scheda. Ridurre il numero di curve di temperatura di saldatura ad onda.

(2) È un buon metodo di progettazione includere diversi tipi di schede di puzzle in una scheda, ma solo quelle schede che sono finalmente integrate in un prodotto e hanno gli stessi requisiti del processo di produzione possono essere progettate in questo modo.

(3) Alcuni telai dovrebbero essere forniti intorno alla scheda, specialmente quando ci sono componenti sul bordo della scheda, la maggior parte delle apparecchiature di assemblaggio automatico richiede almeno un'area di 5mm sul bordo della scheda.

(4) Prova a fare il cablaggio sulla superficie superiore (superficie componente) del bordo e la superficie inferiore (superficie di saldatura) del circuito stampato è facile da danneggiare. Non instradare i fili vicino al bordo della scheda, perché i bordi della scheda vengono utilizzati per afferrare durante il processo di produzione e le linee sul bordo saranno danneggiate dagli artigli dell'apparecchiatura di saldatura a onda o del trasportatore telaio.

(5) Per i dispositivi con un gran numero di pin (come morsetti o cavi piatti), dovrebbero essere utilizzati cuscinetti ovali al posto di circolari per evitare ponti di saldatura durante la saldatura ad onda (Figura 1).

Progettazione di fabbricazione del PCB passante del foro

(6) Rendere la spaziatura del foro di posizionamento e la distanza tra esso e il componente il più grande possibile e standardizzare e ottimizzare la sua dimensione secondo l'attrezzatura di inserimento; Non galvanizzare il foro di posizionamento, perché il diametro del foro di placcatura è difficile da controllare.

(7) Cercate di fare che il foro di posizionamento sia utilizzato anche come foro di montaggio del PCB nel prodotto finale, in modo da ridurre il processo di perforazione durante la produzione.

2. Posizionamento e posizionamento dei componenti PCB

(1) Disporre i componenti in righe e colonne secondo una posizione del modello di griglia. Tutti i componenti assiali dovrebbero essere paralleli tra loro, in modo che la macchina di inserimento assiale non abbia bisogno di ruotare il PCB durante l'inserimento, perché la rotazione e il movimento inutili ridurranno notevolmente la velocità della macchina di inserimento. I componenti posti ad un angolo di 45 gradi come figura 2 non possono essere inseriti dalla macchina.

(2) Componenti simili dovrebbero essere disposti nello stesso modo sulla scheda. Ad esempio, fare in modo che i poli negativi di tutti i condensatori radiali siano rivolti verso il lato destro della scheda, far sì che i segni di tacca di tutti i pacchetti duali in linea (DIP) siano rivolti nella stessa direzione, ecc., che possono accelerare la velocità di inserimento e rendere più facile trovare gli errori. Come mostrato nella Figura 3, poiché la scheda A utilizza questo metodo, è facile trovare il condensatore inverso, mentre la ricerca della scheda B richiede più tempo. Infatti, un'azienda può standardizzare la direzione di tutti i componenti del circuito stampato che produce. Alcuni layout di bordo potrebbero non necessariamente consentire questo, ma questa dovrebbe essere una direzione di sforzo.

(3) La direzione della disposizione dei dispositivi duali del pacchetto in linea, dei connettori e di altri componenti del conteggio multi-pin è perpendicolare alla direzione della saldatura ad onda, che può ridurre il ponte di stagno tra i perni dei componenti.

(4) Fare pieno uso della serigrafia per contrassegnare la superficie del bordo, ad esempio, disegnare un telaio per il codice a barre, stampare una freccia per indicare la direzione della saldatura ad onda sul bordo e utilizzare la linea tratteggiata per tracciare il contorno del componente della superficie inferiore (in modo che la scheda deve essere serigrafata solo una volta. ) e molti altri.

(5) Disegnare il simbolo di riferimento del componente (CRD) e l'indicazione di polarità e saranno ancora visibili dopo che il componente è inserito. Questo è molto utile per controllare e risolvere i problemi, ed è anche un buon lavoro di manutenzione.

3. Plug-in macchina

(1) I cuscinetti di tutti i componenti sul bordo dovrebbero essere standard e la distanza di separazione standard dell'industria dovrebbe essere utilizzata.

(2) I componenti selezionati dovrebbero essere adatti per l'inserimento della macchina. Tenere a mente le condizioni e le specifiche dell'apparecchiatura nella propria fabbrica e considerare la forma di imballaggio dei componenti in anticipo per cooperare meglio con la macchina. Per i componenti di forma speciale, l'imballaggio può essere un problema più grande.

(3) Se possibile, utilizzare il tipo assiale per quanto possibile per l'elemento radiale, perché il costo di inserimento dell'elemento assiale è relativamente basso. Se lo spazio è molto prezioso, l'elemento radiale può essere utilizzato per primo.

4. Fili e connettori

(1) Non collegare cavi o cavi direttamente al PCB, ma utilizzare connettori. Se il filo deve essere saldato direttamente alla scheda, l'estremità del cavo deve essere terminata con un filo al terminale della scheda. I cavi collegati dal circuito stampato dovrebbero essere concentrati in una certa area della scheda, in modo che possano essere rivestiti insieme per evitare di influenzare altri componenti.

(2) Utilizzare fili di colori diversi per prevenire errori nel processo di assemblaggio. Ogni azienda può utilizzare il proprio set di combinazioni di colori, ad esempio, i bit alti di tutte le linee di dati di prodotto sono rappresentati dal blu e i bit bassi sono rappresentati dal giallo.

(3) I connettori dovrebbero avere cuscinetti più grandi per fornire connessioni meccaniche migliori e i cavi dei connettori ad alto numero di pin dovrebbero essere smussati per un inserimento più facile.

5. L'intero sistema

(1) I componenti dovrebbero essere selezionati prima di progettare il circuito stampato, in modo che il layout migliore possa essere raggiunto e contribuirà ad implementare i principi DFM descritti in questo articolo.

(2) Evitare di utilizzare alcune parti che richiedono la pressione della macchina, come perni di filo, rivetti, ecc Oltre alla velocità di installazione lenta, queste parti possono anche danneggiare il circuito stampato e la loro manutenzione è anche scarsa.

(3) Utilizzare il seguente metodo per ridurre al minimo i tipi di componenti utilizzati sul bordo: sostituire un singolo resistore con un resistore di fila; sostituire due connettori a tre pin con un connettore a sei pin; se i valori dei due componenti sono molto simili, ma le tolleranze sono diverse, quindi utilizzare quello con la tolleranza inferiore per entrambe le posizioni; Utilizzare le stesse viti per fissare i vari dissipatori di calore sulla scheda.

6. Requisiti di routine

(1) Quando il rivestimento conforme è applicato al circuito stampato, le parti che non hanno bisogno di essere rivestite dovrebbero essere contrassegnate sul disegno durante la progettazione ingegneristica. L'influenza del rivestimento sulla capacità tra le linee deve essere considerata nella progettazione.

(2) Per i fori passanti, al fine di garantire il miglior effetto di saldatura, lo spazio tra il perno e l'apertura dovrebbe essere compreso tra 0,25 mm e 0,70 mm. Una dimensione del poro più grande è vantaggiosa per l'inserimento della macchina e una dimensione del poro più piccola è richiesta per ottenere un buon effetto capillare, quindi un equilibrio tra i due deve essere colpito.

(3) I componenti che sono stati preprocessati secondo gli standard del settore PCB dovrebbero essere selezionati. La preparazione dei componenti è una delle parti meno efficienti del processo produttivo. Oltre ad aggiungere ulteriori processi (corrispondenti al rischio di danni elettrostatici e prolungando i tempi di consegna), aumenta anche la possibilità di errore.

7. Conclusione

Per i produttori di PCB che utilizzano la tecnologia plug-in a foro passante per l'assemblaggio di circuiti stampati, DFM è uno strumento estremamente utile, che può risparmiare un sacco di soldi e ridurre un sacco di problemi. Utilizzando il metodo DFM può ridurre i cambiamenti ingegneristici e fare concessioni sulla progettazione in futuro, questi benefici sono molto diretti.