Notizie PCB - Introduzione alle conoscenze di base SMT

Introduzione alle conoscenze di base SMT

Alta densità di assemblaggio, piccole dimensioni e peso leggero dei prodotti elettronici. Il volume e il peso dei componenti chip sono solo circa 1/10 di quello dei componenti plug-in tradizionali. Generalmente, dopo che SMT è adottato, il volume dei prodotti elettronici è ridotto del 40% ~ 60%, e il peso è ridotto del 60% ~ 80%. Alta affidabilità e forte capacità anti-vibrazione. Il tasso di difetto dei giunti di saldatura è basso.

Buone caratteristiche ad alta frequenza. Ridurre le interferenze elettromagnetiche e radiofrequenze.

È facile realizzare l'automazione e migliorare l'efficienza produttiva. Ridurre i costi del 30% ~50%. Risparmia materiali, energia, attrezzature, manodopera, tempo, ecc.

◆ Perché utilizzare la tecnologia di montaggio superficiale (SMT)?

I prodotti elettronici stanno perseguendo la miniaturizzazione e i componenti plug-in perforati precedentemente utilizzati non possono più essere ridotti

I prodotti elettronici hanno funzioni più complete e i circuiti integrati (IC) utilizzati non hanno componenti perforati, in particolare circuiti integrati di grandi dimensioni e altamente integrati, quindi devono essere utilizzati componenti di montaggio superficiale

Con la produzione di massa di prodotti e l'automazione della produzione, la fabbrica deve produrre prodotti di alta qualità con basso costo e alta produzione per soddisfare le esigenze dei clienti e rafforzare la competitività del mercato

Lo sviluppo di componenti elettronici, lo sviluppo di circuiti integrati (IC), l'applicazione diversificata di materiali semiconduttori

La rivoluzione della tecnologia elettronica è imperativa, inseguendo la tendenza internazionale

◆ Perché il processo no-clean viene applicato nella tecnologia di montaggio superficiale?

Le acque reflue scaricate dopo la pulizia del prodotto durante il processo produttivo portano inquinamento alla qualità dell'acqua, alla terra e persino agli animali e alle piante.

Il residuo di detergente sul bordo causerà corrosione, che influenzerà seriamente la qualità del prodotto.

Ridurre i costi di funzionamento del processo di pulizia e manutenzione della macchina.

La mancata pulizia può ridurre i danni causati dal PCBA durante lo spostamento e la pulizia. Ci sono ancora degli yuan.

I pezzi sono insopportabili da pulire.

Il residuo di flusso è stato controllato e può essere utilizzato in conformità con i requisiti di aspetto del prodotto per evitare il problema dell'ispezione visiva dello stato pulito.

Il flusso residuo è stato continuamente migliorato le sue prestazioni elettriche per evitare perdite del prodotto finito e causare eventuali danni.

Il processo no-clean ha superato molti test internazionali di sicurezza, dimostrando che le sostanze chimiche nel flusso sono stabili e non corrosive

◆ Analisi dei difetti di saldatura a riflusso:

Solder Balls: Motivi: 1. I fori serigrafici non sono allineati con i pad e la stampa non è accurata, il che rende la pasta di saldatura contamina il PCB. 2. La pasta di saldatura è esposta a troppo in un ambiente ossidante e c'è troppa acqua nell'aria. 3. riscaldamento impreciso, troppo lento e irregolare. 4. Il tasso di riscaldamento è troppo veloce e l'intervallo di preriscaldamento è troppo lungo. 5. La pasta di saldatura asciuga troppo velocemente. 6. Insufficiente attività di flusso. 7. Troppe polveri di latta con piccole particelle. 8. La volatilità del flusso è inappropriata durante il processo di reflow. Lo standard di approvazione del processo per le sfere di saldatura è: quando la distanza tra i cuscinetti o i fili stampati è di 0,13 mm, il diametro delle sfere di saldatura non può superare 0,13 mm, o non ci possono essere più di cinque sfere di saldatura all'interno di un'area quadrata 600mm.

Bridging: In generale, la causa del ponte di saldatura è che la pasta di saldatura è troppo sottile, compreso il basso contenuto di metallo o solido nella pasta di saldatura, bassa tixotropia, facile spremitura della pasta di saldatura, particelle di pasta di saldatura troppo grandi e flusso La tensione superficiale è troppo piccola. Troppa pasta di saldatura sul pad, troppo alta temperatura di riflusso di picco, ecc.

Aperto: Motivo: 1. La quantità di pasta di saldatura non è sufficiente. 2. La complanarità dei perni dei componenti non è sufficiente. 3. La latta non è abbastanza bagnata (non abbastanza da sciogliere e la fluidità non è buona), e la pasta di latta è troppo sottile per causare la perdita di latta. 4. Il perno succhia stagno (come erba di corsa) o c'è un foro di collegamento nelle vicinanze. La complanarità dei perni è particolarmente importante per i componenti del perno a passo fine e ultrafine. Una soluzione è applicare lo stagno sui cuscinetti in anticipo. L'aspirazione del perno può essere evitata rallentando la velocità di riscaldamento e riscaldando sempre meno la superficie inferiore riscaldando sulla superficie superiore. È anche possibile utilizzare un flusso con una velocità di bagnatura più lenta e una temperatura attiva elevata o una pasta di saldatura con diversi rapporti di Sn/Pb per ritardare la fusione per ridurre lo stagno di aspirazione del perno.

◆ composizione tecnica relativa alle SMT

Tecnologia di progettazione e produzione di componenti elettronici e circuiti integrati

Tecnologia di progettazione di circuiti di prodotti elettronici

Tecnologia di produzione di circuiti stampati

Tecnologia di progettazione e produzione di apparecchiature di posizionamento automatico

Tecnologia del processo di fabbricazione dell'assemblaggio di circuiti

Sviluppo e tecnologia di produzione di materiali ausiliari utilizzati nella produzione di assemblaggio

◆ Montatore:

Tipo di arco (Gantry):

L'alimentatore del componente e il substrato (PCB) sono fissi e la testa di posizionamento (con più ugelli di aspirazione a vuoto installati) sta inviando

L'alimentatore e il substrato vengono spostati avanti e indietro, i componenti vengono estratti dall'alimentatore, la posizione e la direzione dei componenti vengono regolati e quindi vengono posizionati sul substrato. Poiché la testa di posizionamento è installata sul fascio mobile a coordinate X/Y tipo arco, prende il nome da esso.

Il metodo di regolazione della posizione e della direzione dei componenti: 1). Posizione meccanica di regolazione del centraggio, direzione di regolazione della rotazione dell'ugello, questo metodo può raggiungere precisione limitata e modelli successivi non sono più utilizzati. 2) Riconoscimento laser, posizione di regolazione del sistema di coordinate X/Y, direzione di regolazione di rotazione dell'ugello, questo metodo può realizzare il riconoscimento durante il volo, ma non può essere utilizzato per l'elemento BGA della matrice della griglia della sfera. 3) Riconoscimento della fotocamera, posizione di regolazione del sistema di coordinate X/Y, direzione di regolazione della rotazione dell'ugello, generalmente la fotocamera è fissa, la testa di posizionamento vola sopra la fotocamera per eseguire il riconoscimento dell'immagine, che è un po 'più lungo del riconoscimento laser, ma può riconoscere qualsiasi componente, Il sistema di riconoscimento della telecamera che realizza il riconoscimento durante il volo ha altri sacrifici in termini di struttura meccanica.

In questa forma, la velocità della testa di posizionamento è limitata a causa del lungo movimento avanti e indietro. Attualmente, gli ugelli di aspirazione a vuoto multipli sono generalmente utilizzati per prendere materiali allo stesso tempo (fino a dieci) e un sistema a doppio fascio è utilizzato per aumentare la velocità, cioè, la testa di posizionamento su un fascio sta prendendo il materiale mentre la testa di posizionamento sull'altro fascio è posizionata Componenti, la velocità è quasi doppia rispetto al sistema a fascio singolo. Tuttavia, nelle applicazioni pratiche, è difficile raggiungere le condizioni di recupero simultaneo e diversi tipi di componenti devono essere sostituiti con diversi ugelli di aspirazione sottovuoto e c'è un ritardo nel cambiare gli ugelli di aspirazione.

I vantaggi di questo tipo di modello sono: il sistema ha una struttura semplice, può raggiungere alta precisione ed è adatto per componenti di varie dimensioni e forme, e anche componenti di forma speciale. L'alimentatore ha la forma di cinghia, tubo e vassoio. È adatto per la produzione di lotti piccoli e medi e può anche essere utilizzato per la produzione di massa combinando più macchine.

Torretta:

L'alimentatore componente è posizionato su un alimentatore mobile a singola coordinata, il substrato (PCB) è posizionato su un tavolo di lavoro che si muove dal sistema di coordinate X / Y e la testa di posizionamento è installata su una torretta. Durante il lavoro, l'alimentatore mette l'alimentatore del componente su Spostarsi nella posizione di reclinazione, l'ugello di aspirazione sottovuoto sulla testa di posizionamento prende il componente nella posizione di reclinazione e ruota nella posizione di posizionamento (180 gradi dalla posizione di reclinazione) attraverso la torretta e passa attraverso la posizione e la direzione del componente durante la rotazione. Regolare e posizionare i componenti sul substrato.

Il metodo di regolazione della posizione e della direzione dei componenti: 1). Posizione meccanica di regolazione del centraggio, direzione di regolazione della rotazione dell'ugello, questo metodo può raggiungere precisione limitata e modelli successivi non sono più utilizzati. 2) Riconoscimento della macchina fotografica, posizione di regolazione del sistema di coordinate X/Y, direzione di regolazione di auto-rotazione dell'ugello, la macchina fotografica è fissa, la testa di posizionamento vola sopra la macchina fotografica per il riconoscimento dell'immagine.

Generalmente, ci sono più di dieci a venti teste di posizionamento installate sulla torretta e ogni testa di posizionamento è dotata di 2 ~ 4 ugelli a vuoto (modelli precedenti) a 5-6 ugelli a vuoto (modelli attuali). A causa delle caratteristiche della torretta, le azioni sono miniaturizzate e le azioni come cambiare l'ugello di aspirazione, spostare l'alimentatore in posizione, prendere componenti, riconoscimento dei componenti, regolazione dell'angolo, movimento del tavolo (inclusa la regolazione della posizione) e posizionamento dei componenti possono essere eseguite nello stesso periodo di tempo. Completato all'interno, così reale alta velocità nel vero senso. Attualmente, il periodo di tempo più veloce è 0,08 ~ 0,10 secondi per un pezzo di componente.

Questo modello è superiore in velocità e adatto per la produzione di massa, ma può utilizzare solo componenti confezionati su nastro. Se si tratta di un circuito integrato a piedi densi e su larga scala (IC), non può essere completato solo con l'imballaggio del vassoio. Affidati ad altri modelli per lavorare insieme. Questo tipo di attrezzatura ha struttura complessa e alto costo. L'ultimo modello è di circa 500.000 dollari, che è più di tre volte il tipo di arco. (Spiegato dalla fabbrica PCB)