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1. Forage de carte de circuit imprimé FPC et traitement de surface
Les trous de la carte FPC sont métallisés, les trous de la carte flexible sont métallisés sensiblement de la même manière que ceux de la carte rigide.
Au cours des dernières années, un procédé de placage direct a émergé qui remplace le placage chimique et utilise la technologie de formation d'une couche conductrice de carbone. La métallisation des trous de la carte de circuit imprimé flexible introduit également cette technique.
En raison de sa souplesse, la plaque d'impression flexible nécessite des fixations spéciales. Les pinces permettent non seulement de fixer la plaque d'impression flexible, mais doivent également être stables dans la solution de placage. Sinon, l'épaisseur de la couche de cuivre ne sera pas uniforme, ce qui entraînera également une déconnexion lors de la gravure. Et les raisons importantes du pont. Pour obtenir une couche de cuivre uniforme, il est nécessaire de serrer la plaque d'impression flexible dans la pince et d'ajuster la position et la forme des électrodes.
Pour les usines sans expérience dans l'alésage de plaques d'impression flexibles, l'externalisation de l'usinage par métallisation de trous doit être évitée autant que possible. Sans une ligne spéciale de placage de plaques d'impression flexibles, la qualité de l'alésage ne peut être garantie.
Processus de fabrication FPC de nettoyage de surface de feuille de cuivre
Pour améliorer l'adhérence du masque de résine, il est nécessaire de nettoyer la surface de la Feuille de cuivre avant d'appliquer le masque de résine. Même un processus aussi simple nécessite une attention particulière à la plaque d'impression flexible.
Il existe généralement un processus de nettoyage chimique et un processus de polissage mécanique pour le nettoyage. Pour la fabrication de graphiques de précision, le traitement de surface est effectué la plupart du temps en combinaison avec les deux processus de nettoyage. Le polissage mécanique utilise la méthode du polissage. Si le matériau de polissage est trop dur, il endommagera la Feuille de cuivre, s'il est trop mou, le polissage sera insuffisant. Généralement, une brosse en nylon est utilisée, la longueur et la dureté de la brosse doivent être soigneusement étudiées. On utilise deux rouleaux à brosse, placés sur la bande transporteuse dans le sens de rotation opposé à celui de la bande transporteuse, mais si la pression des rouleaux à brosse est trop importante à ce moment - là, le substrat est étiré sous une tension importante, ce qui entraînera des variations dimensionnelles, ce qui est l'une des raisons importantes.
Si la surface de la Feuille de cuivre n'est pas propre, l'adhérence au masque de résine sera mauvaise, ce qui réduira le taux de passage du processus de gravure. Plus récemment, en raison de l'amélioration de la qualité de la Feuille de cuivre, le processus de nettoyage de surface peut également être omis dans le cas d'un circuit simple face. Cependant, pour les motifs de précision jusqu'à 100 angströms, le nettoyage de surface est un processus essentiel.
II. Sélection de film de carte de circuit imprimé FPC
Revêtement de résine de carte de circuit FPC et processus de formation de film. Maintenant, en fonction de la précision et de la sortie du motif du circuit, la méthode de revêtement de résine est divisée en trois méthodes: méthode de sérigraphie, méthode de film sec / photographie, méthode de résine liquide - Gravure - photosensibilité.
L'encre Anticorrosion utilise la méthode de la sérigraphie pour imprimer le motif du circuit directement sur la surface de la Feuille de cuivre. C'est la technique la plus couramment utilisée et adaptée à la production de masse à faible coût. La précision des motifs de circuit formés peut atteindre des largeurs de lignes / pas de 0,2 ½ o,3 mm, mais ne convient pas aux figures plus complexes. Avec la miniaturisation, cette méthode devient progressivement inadaptée. Par rapport à la méthode de film sec décrite ci - dessous, qui nécessite un certain opérateur technique et qui doit avoir suivi de nombreuses années de formation, il s'agit d'un inconvénient.
La méthode de film sec peut produire un motif de largeur de ligne de 70 - 80 angströms tant que l'équipement et les conditions sont complets. Actuellement, la plupart des motifs de précision inférieurs à 0,3 mm peuvent être formés par la méthode du film sec pour former un motif de circuit résistant. Avec un film sec, qui a une épaisseur de 15 - 25 angströms, le niveau de lot peut produire des figures de largeur de ligne de 30 - 40 angströms lorsque les conditions le permettent.
Lors du choix du film sec, il doit être déterminé sur la base de la compatibilité avec la Feuille de cuivre et le processus et expérimentalement. Même si le niveau expérimental a une bonne capacité de résolution, il n'a pas nécessairement un taux de réussite élevé lorsqu'il est utilisé en production de masse. La plaque d'impression flexible est mince et facile à plier. Si l'on choisit un film sec plus dur, il est fragile et ses performances ultérieures sont médiocres, de sorte que des fissures ou des écaillages apparaissent également, ce qui réduit le taux de passage de la gravure.
Le film sec est en forme de bobine, l'équipement de production et l'opération sont relativement simples. Le film sec se compose d'une structure à trois couches comme un film de protection en polyester mince, un film de photorésist et un film de démoulage en polyester plus épais. Avant la pellicule, le film de type pelable (également appelé diaphragme) est d'abord pelé, puis pressé sur la surface de la Feuille de cuivre avec un rouleau chaud, puis le film protecteur (également appelé film porteur ou film de couverture) est déchiré avant d'être développé. En général, la plaque d'impression flexible comporte des trous de guidage et de positionnement de part et d'autre, et le film sec peut être légèrement plus étroit que la Feuille de cuivre flexible à coller. Le dispositif de filmification automatique pour les plaques imprimées rigides ne convient pas à la filmification des plaques imprimées flexibles et certaines modifications de conception doivent être apportées. En raison de la vitesse linéaire élevée du laminage de film sec par rapport à d'autres processus, de nombreuses usines n'utilisent pas le laminage automatique, mais plutôt le laminage manuel.
Après avoir collé le film sec, pour le stabiliser, il doit être laissé 15 - 20 minutes avant l'exposition.
