Technologie PCB - Mise en place des points de test sur la carte PCB

Fondamentalement, le but de la mise en place d'un point de test est de tester la conformité des éléments de la carte PCB aux spécifications et à la soudabilité. Par exemple, si vous voulez vérifier s'il y a un problème avec la résistance sur votre carte PCB, le moyen le plus simple est d'utiliser General Electric. On peut le savoir en mesurant les deux extrémités du compteur.

Cependant, dans les usines de production de masse, vous n'avez aucun moyen de mesurer lentement avec un compteur si le circuit de chaque résistance, capacité, inductance, ou même chaque IC sur chaque carte est correct, donc avec ce qu'on appelle les machines de test automatisées ICT (l'avènement du test en ligne), Qui met en contact simultanément tous les composants de la plaque à mesurer à l'aide de plusieurs sondes, communément appelées fixations "à lit de clous", Les caractéristiques de ces composants électroniques sont ensuite mesurées de manière séquentielle par commande programmée et en complément. En général, il ne faut qu'environ 1 à 2 minutes pour tester tous les composants d'une carte universelle en fonction des composants de la carte PCB. Cela dépend de la quantité, plus les pièces sont nombreuses, plus le temps est long.

Mais si ces sondes entrent en contact direct avec les composants électroniques de la carte ou leurs pieds de soudure, il est probable qu'elles écraseront certains composants électroniques, mais qu'elles seront contre - productives. Ainsi, les ingénieurs intelligents inventent des points de test et en tirent des points de test supplémentaires aux deux extrémités de la pièce. Une paire de petits points sans masque de soudure (masque) permet à la sonde de test de toucher ces petits points sans contact direct avec le composant électronique testé.

À l'époque où il y avait des plug - ins traditionnels (DIP) sur les premières cartes PCB, les pieds de soudure des pièces étaient en effet utilisés comme points de test. Parce que les pièces traditionnelles ont des pieds de soudure assez solides, ils n'ont pas peur de l'aiguilletage, mais ont souvent des sondes. Une erreur de calcul avec un mauvais contact de broche peut se produire, car les pièces électroniques générales après le soudage à la vague ou l'étamage SMT forment généralement un film résiduel de flux de pâte à souder sur la surface de la soudure. L'impédance est très élevée, ce qui entraîne généralement un mauvais contact de la sonde. Ainsi, à l'époque, il était fréquent de voir des opérateurs de test sur les lignes de production, souvent soufflant désespérément avec des pistolets à air comprimé ou essuyant avec de l'alcool les endroits où les tests étaient nécessaires.

En effet, le problème d'un mauvais contact de la sonde se pose également au point d'essai après soudage à la vague. Plus tard, avec la popularité du SMT, l'erreur de calcul des tests s'est considérablement améliorée et l'application des points de test a également reçu une grande responsabilité, car les pièces du SMT sont souvent très fragiles et ne peuvent pas supporter la pression de contact direct des sondes de test. Utilisez les points de test. Cela élimine la nécessité pour la sonde d'entrer en contact direct avec la pièce et son pied de soudure, ce qui non seulement protège la pièce contre les dommages, mais améliore également indirectement considérablement la fiabilité du test, car il y a moins d'erreurs de calcul.

Cependant, à mesure que la technologie évolue, les cartes PCB sont de plus en plus petites en taille. Il est déjà un peu difficile de presser autant de pièces électroniques sur une petite carte PCB, de sorte que le point de test prend de la place sur la carte pcb., Il s'agit généralement d'une bataille de tronçonneuse entre le concepteur et le fabricant, mais ce sujet sera discuté plus tard lorsque l'occasion se présentera. L'aspect du point d'essai est généralement circulaire, car les sondes sont également circulaires, plus faciles à réaliser et plus faciles à rapprocher les sondes adjacentes, ce qui permet d'augmenter la densité d'aiguilles de la machine à aiguiller.

1. L'utilisation d'une machine à aiguilles pour le test de circuit électrique a certaines limites inhérentes au mécanisme, par exemple: le diamètre minimum de la sonde a certaines limites, les aiguilles avec un diamètre trop petit sont sujettes à la rupture et aux dommages. La distance entre les aiguilles est également limitée car chaque aiguille doit sortir d'un trou et l'extrémité arrière de chaque aiguille doit être soudée avec un câble plat. Si les trous adjacents sont trop petits, sauf pour les aiguilles et les aiguilles. Il y aura des problèmes de court - circuit des contacts et l'interférence des câbles plats est également un gros problème. Les aiguilles ne peuvent pas être implantées à côté de certaines zones hautes. Si la sonde est trop proche de la partie haute, il y a un risque de collision avec la partie haute et de dommages. De plus, en raison de la partie haute, il est souvent nécessaire de percer un trou dans la machine à aiguilles de la pince de test pour l'éviter, ce qui entraîne indirectement l'impossibilité d'implanter l'aiguille. Un point de test pour tous les composants de plus en plus difficiles à contenir sur une carte PCB. Comme les cartes deviennent plus petites, le nombre de points de test est également discuté à plusieurs reprises. Il existe maintenant des moyens de réduire les points de test tels que net test, test jet, Boundary Scan, JTAG, etc.; Il y a d'autres tests. Cette méthode est destinée à remplacer les tests d'aiguille d'origine, tels que l'AOI et les rayons X, mais il semble que chaque test ne remplace pas à 100% les TIC. En ce qui concerne la capacité d'implantation d'aiguilles TIC, vous devez demander au fabricant de la pince correspondante, c'est - à - dire le diamètre minimum du point d'essai et la distance minimale entre les points d'essai voisins. Il y aura généralement un minimum requis et un minimum que la capacité peut atteindre, mais il y a aussi des fabricants de PCB à grande échelle qui exigent que la distance entre le point de test minimum et le point de test minimum ne dépasse pas quelques points dans le processus de fabrication de PCB, sinon la pince peut être facilement endommagée.