Technologie PCB - Comment améliorer la cause de la production d'intercalaire de placage lors de l'épreuvage de PCB

Avec le développement rapide de l'industrie des PCB, les PCB évoluent progressivement vers des lignes fines de haute précision, de petites ouvertures et un rapport d'aspect élevé (6: 1 - 10: 1). L'exigence de cuivre poreux est de 20 - 25um et l'espacement des lignes goniométriques est inférieur à 4mil. En général, les entreprises de PCB ont des problèmes avec les intercalaires de placage. Ci - dessous, nous allons parler de la raison du film intercalaire de placage pendant le processus d'épreuvage de PCB multicouche et comment améliorer la méthode de traitement.

Causes de la production d'un film intercalaire électroplaqué pendant le processus antistatique multicouche PCB

1. La distribution de la texture de la feuille n'est pas uniforme. Lors du placage du motif, en raison du potentiel élevé de plusieurs lignes d'isolation, le placage dépasse l'épaisseur du film, formant un film sandwich et provoquant un court - circuit. 2. La couche anti - revêtement est trop mince. Dans le processus de placage, le placage dépasse l'épaisseur du film, formant un film sandwich PCB. En particulier, plus l'espacement des lignes est faible, plus il est susceptible de provoquer un court - circuit du film.

Méthode d'amélioration du film intercalaire électroplaqué dans le processus antistatique multicouche PCB

1. Augmenter l'épaisseur de l'anti - placage: Choisissez un film sec avec une épaisseur appropriée. S'il s'agit d'un film humide, vous pouvez utiliser une sérigraphie à maille basse ou augmenter l'épaisseur du film en imprimant le film humide deux fois.

   
   

2. Le motif en forme de plaque n'est pas réparti uniformément, ce qui peut réduire la densité de courant du placage de manière appropriée (1,0 ~ 1,5 a). Dans la production quotidienne, nous voulons garantir le rendement, nous contrôlons donc généralement le temps de placage le plus court possible, de sorte que la densité de courant utilisée est généralement comprise entre 1,7 et 2,4 a.

De cette façon, la densité de courant obtenue dans les zones isolées sera de 1,5 à 3,0 fois supérieure à celle des zones normales, ce qui conduit souvent à des zones isolées à faible distance dont la hauteur de revêtement dépasse largement l'épaisseur du film. Le phénomène des bords serrant l'anti - revêtement provoque un court - circuit du film tout en amincissant le film de soudure sur le circuit.

Dans le même temps, à mesure que les fonctions des produits électroniques actuels deviennent de plus en plus complexes, la consommation d'énergie augmente également; La chaleur générée par le système augmente également et les PCB sont de plus en plus intégrés. Selon les données pertinentes, la surface de la carte PCB a été réduite de moitié, tandis que les composants intégrés à la carte ont été multipliés par 3,5 et la densité d'intégration de la carte PCB dans son ensemble a été multipliée par 7.

Quelles sont les exigences pour la taille des trous dans la production de cartes PCB

Les cartes PCB et les systèmes évoluent vers des densités plus élevées, des vitesses plus rapides et une plus grande production de chaleur. En outre, les problèmes causés par la surchauffe de la carte sont de plus en plus préoccupants et la simulation thermique deviendra une étape indispensable dans le processus de conception de PCB électroniques. Les tests de simulation thermique traditionnels se concentrent principalement sur le choix de la taille des pores de PCB dans le produit. Habituellement r diamètre extérieur - R diamètre intérieur > = 8mil (0,2 mm)

Il est généralement recommandé que le diamètre extérieur soit de 1 mm, le diamètre intérieur de 0,3 à 0,5 mm, plus la ligne est dense, le diamètre extérieur devrait être de 0,6 mm et le diamètre intérieur de 0,4 à 0,2 mm.

Pour des courants importants, il est possible de rendre le diamètre extérieur plus grand et les trous plus petits. Cependant, les fabricants de PCB recommandent généralement un diamètre intérieur de 0,5 mm, car ils ne se cassent pas facilement avec un foret de 0,5 mm. Les forets de moins de 0,5 mm se cassent facilement.

Cependant, à mesure que l'électronique devient plus légère, plus mince, plus courte et plus petite, de nombreux produits électroniques ont compressé les paramètres de conception pour réduire la taille de la carte. Par conséquent, il n'y a pas de place pour les trous de 0,3 mm et ils ne peuvent être conçus que pour 0,15 - 0,25. Pour des trous d'environ mm, il est plus difficile de réaliser de tels trous. Si ce n'est pas nécessaire, essayez de ne pas concevoir des trous de cette taille.

En général, le diamètre du trou de passage est conçu pour être de 0,3 mm et la plupart des usines peuvent répondre aux exigences de production. S'il est réglé en dessous de 0,3 mm, de nombreuses usines ne peuvent pas produire en raison des limitations de l'équipement de production. Même si certaines usines peuvent produire, les déchets seront importants. Les coûts vont augmenter.