L'actualité PCB - Ajustement de l'équipement dans la gravure de circuits externes PCB et son interaction avec les solutions corrosives

Dans l'usinage de circuits imprimés, la gravure à l'ammoniac est un processus de réaction chimique relativement fin et complexe. D'un autre côté, c'est un travail facile. Une fois le processus régulé à la hausse, la production peut continuer. La clé est de maintenir un état de fonctionnement continu une fois ouvert, le séchage et l'arrêt ne sont pas recommandés. Le processus de gravure dépend en grande partie des bonnes conditions de fonctionnement de l'appareil. Actuellement, quelle que soit la solution de gravure utilisée, il est nécessaire d'utiliser un jet haute pression, et pour obtenir un côté ligne plus net et un effet de gravure de haute qualité, il est nécessaire de choisir rigoureusement la structure de la buse et la méthode de projection.

Pour obtenir de bons effets secondaires, de nombreuses théories différentes ont émergé, formant différentes méthodes de conception et structures de dispositifs. Ces théories sont souvent très différentes. Mais toutes les théories sur la gravure reconnaissent le principe fondamental de maintenir la surface métallique en contact constant avec la solution fraîche de gravure le plus rapidement possible. L'analyse mécano - chimique du processus de gravure confirme également l'opinion ci - dessus. Dans la gravure à l'ammoniac, en supposant que tous les autres paramètres restent inchangés, la vitesse de gravure est principalement déterminée par l'ammoniac (NH3) dans la solution de gravure. L'utilisation d'une solution fraîche pour graver la surface a donc deux objectifs principaux: l'un est de rincer les ions cuivre qui viennent d'être produits; L'autre consiste à fournir en continu l'ammoniac (NH3) nécessaire à la réaction.

Dans les connaissances traditionnelles de l'industrie des circuits imprimés, en particulier des fournisseurs de matières premières pour circuits imprimés, il est reconnu que plus la teneur en ions cuivre monovalents dans une solution d'attaque à l'ammoniac est faible, plus la réaction est rapide. Cela a été confirmé par l'expérience. En effet, de nombreux produits de solutions de gravure aminées contiennent des Ligands spéciaux (certains solvants complexes) d'ions cuivre monovalents dont le rôle est de réduire les ions cuivre monovalents (ce sont les secrets techniques de leurs produits hautement réactifs), les ions cuivre monovalents visibles n'ayant que peu d'influence. Si le cuivre monovalent est réduit de 5000 PPM à 50 ppm, le taux de gravure sera plus que doublé.

Du fait qu'un grand nombre d'ions cuivre monovalents sont générés au cours de la réaction de gravure et que les ions cuivre monovalents sont toujours étroitement liés aux groupes complexants de l'ammoniac, il est difficile de maintenir leur teneur à un niveau proche de zéro. Le cuivre monovalent peut être éliminé en le transformant en cuivre bivalent par l'action de l'oxygène dans l'atmosphère. Les objectifs ci - dessus peuvent être atteints par pulvérisation.

C'est la raison fonctionnelle de faire entrer de l'air dans la cassette de gravure. Cependant, s'il y a trop d'air, cela accélère la perte d'ammoniac dans la solution, abaisse le pH et entraîne une baisse de la vitesse de gravure. L'ammoniac en solution est également la quantité de variation à contrôler. Certains utilisateurs adoptent la méthode de passage de l'ammoniac pur dans le bain de gravure. Pour ce faire, un système de contrôle du phmètre doit être ajouté. Lorsque le résultat du pH mesuré automatiquement est inférieur à une valeur donnée, la solution est ajoutée automatiquement.

Dans le domaine connexe de la gravure chimique (également appelée gravure photochimique ou PCH), les travaux de recherche ont commencé et ont atteint le stade de la conception de la structure de la machine de gravure. Dans ce procédé, la solution utilisée est du cuivre divalent et non une gravure au cuivre ammoniacal. Il peut être utilisé dans l'industrie des circuits imprimés. Dans l'industrie pch, l'épaisseur typique d'une feuille de cuivre gravée est de 5 à 10 mils (mil), et dans certains cas, l'épaisseur est assez importante. Ses exigences pour les paramètres de gravure sont généralement plus strictes que celles de l'industrie des PCB.

Les résultats d'une étude de PCM Industrial Systems n'ont pas encore été officiellement publiés, mais les résultats seront rafraîchissants. Grâce à un financement de projet relativement solide, les chercheurs ont la capacité de changer les idées de conception des dispositifs de gravure à long terme, tout en étudiant les implications de ces changements. Par exemple, la conception optimale de la buse utilise des secteurs par rapport à la buse conique, et le collecteur d'injection (c'est - à - dire le tube dans lequel la buse est vissée) a également un angle de montage qui permet de projeter une pièce de 30 degrés dans la Chambre de gravure. Sans un tel changement, le mode de montage des buses sur le collecteur aurait pour conséquence que l'angle d'injection de chaque buse adjacente ne serait pas exactement le même. Les surfaces de pulvérisation des deux groupes de buses sont légèrement différentes de celles des groupes correspondants (voir figure 8, qui montre les conditions de fonctionnement du Spray). De cette façon, les formes de la solution pulvérisée deviennent superposées ou se croisent. En théorie, si les formes des solutions se croisent, la force d'éjection de cette Partie diminue et l'ancienne solution sur la surface gravée ne peut pas être efficacement évacuée tout en gardant la nouvelle solution en contact avec elle, ce qui est particulièrement remarquable sur les bords de la surface d'éjection. Sa force d'éjection est beaucoup plus faible que la verticale.

L’étude a révélé que le nouveau paramètre de conception était de 65 livres par pouce carré (soit plus de 4 bars). Chaque procédé de gravure et chaque solution pratique pose le problème d'une bonne pression d'injection et, actuellement, la pression d'injection dans la Chambre de gravure atteint 30 psig (2bar) ou plus. Il y a un principe selon lequel plus la densité (c'est - à - dire la densité ou la vitricité) de la solution de gravure est élevée, plus la pression de pulvérisation doit être élevée. Bien sûr, ce n'est pas un paramètre unique. Un autre paramètre important est la mobilité relative (ou mobilité) qui contrôle la vitesse de réaction dans la solution.

Le réglage de l'équipement dans la gravure de circuits externes PCB et la relation d'interaction avec les solutions corrosives sont présentés ci - dessus. IPCB est également disponible pour les fabricants de PCB et la technologie de fabrication de PCB.