L'actualité PCB - Mettre des points de test sur la carte? Quels sont les points de test?

Mettre des points de test sur la carte? Quels sont les points de test?

Il est naturel pour quelqu'un qui apprend l'électronique d'avoir des points de test sur la carte, mais quels sont les points de test pour quelqu'un qui apprend la mécanique? Fondamentalement, le but de la mise en place des points de test est de tester la conformité des éléments de la carte aux spécifications et à la soudabilité. Par exemple, si vous voulez vérifier s'il y a un problème avec la résistance sur votre carte, le moyen le plus simple est de la mesurer avec un multimètre. Vous pouvez le savoir en mesurant les deux extrémités. Cependant, dans les usines de production de masse, vous n'avez aucun moyen de mesurer lentement avec un compteur si le circuit électrique de chaque résistance, capacité, inductance, ou même chaque IC sur chaque carte est correct, donc il y a ce qu'on appelle une machine de test automatique ICT (l'avènement du test en ligne), Qui met en contact simultanément tous les composants de la plaque à mesurer à l'aide de plusieurs sondes, communément appelées fixations "à lit de clous", Les caractéristiques de ces composants électroniques sont ensuite mesurées de manière assistée en parallèle, par commande programmée, sur une base séquentielle. En général, toutes les pièces d'une carte universelle peuvent être testées en environ 1 à 2 minutes, en fonction du nombre de pièces sur la carte. Cela dépend du plus de pièces, plus le temps sera long.

Mais si ces sondes entrent en contact direct avec les composants électroniques de la carte ou leurs pieds de soudure, il est probable qu'elles écraseront certains composants électroniques et se retourneront contre elles. Ainsi, des ingénieurs intelligents ont inventé des « points de test» aux deux extrémités de la pièce. Une paire supplémentaire de petits points circulaires est dessinée sans masque de soudure (masque), de sorte que la sonde de test peut toucher ces petits points plutôt que de toucher directement la pièce électronique à tester. Dans les premiers temps, il y avait des Inserts traditionnels (DIP) sur la carte, les pieds de soudure de la Pièce étaient en effet utilisés comme pilotes de test, Parce que les pieds de soudure des pièces traditionnelles sont assez robustes pour ne pas avoir peur de l'aiguilletage, mais il y a souvent des sondes. Une erreur de calcul d'un mauvais contact se produit parce que les pièces électroniques générales après le soudage à la vague ou l'étamage SMT, un film résiduel de flux de pâte à souder est généralement formé à la surface de la soudure et la résistance de ce film est très élevée, ce qui conduit souvent à un mauvais contact de La sonde. Ainsi, à l'époque, il était fréquent de voir des opérateurs de test sur les lignes de production de PCB, qui soufflaient souvent désespérément avec des pistolets à air comprimé ou frottaient de l'alcool dans ces endroits où des tests étaient nécessaires.

En effet, le problème d'un mauvais contact de la sonde se pose également au point d'essai après soudage à la vague. Plus tard, avec la popularité du SMT, l'erreur de calcul des tests s'est considérablement améliorée et l'application des points de test a également reçu une grande responsabilité, car les pièces SMT sont souvent très fragiles et ne peuvent pas résister à la pression de contact direct des sondes de test. Utilisez les points de test. Cela élimine la nécessité pour la sonde d'entrer en contact direct avec la pièce et son pied de soudure, ce qui non seulement protège la pièce contre les dommages, mais améliore également indirectement considérablement la fiabilité du test, car il y a moins d'erreurs de calcul.

Cependant, à mesure que la technologie évolue, les cartes deviennent de plus en plus petites en taille. Il est déjà un peu difficile de presser autant de pièces électroniques sur une petite carte. Par conséquent, le problème avec les points de test occupant de l'espace sur la carte PCB est souvent une bataille de tronçonnage entre le concepteur et le fabricant, mais ce sujet sera discuté plus tard lorsque l'occasion se présentera. L'aspect du point d'essai est généralement circulaire, car la sonde est également circulaire, ce qui facilite la fabrication et le rapprochement des sondes adjacentes, augmentant ainsi la densité d'aiguilles de la machine à aiguiller. L'utilisation d'une machine à aiguilles pour les tests de circuit électrique présente certaines limites intrinsèques au mécanisme, telles que: le diamètre minimum de la sonde a certaines limites, les aiguilles de diamètre trop petit sont sujettes à la rupture et à l'endommagement.

2. La distance entre les aiguilles est également limitée, car chaque aiguille doit sortir d'un trou et l'extrémité arrière de chaque aiguille doit être soudée avec un câble plat. Si les trous adjacents sont trop petits, sauf pour les aiguilles et les aiguilles. Il y aura des problèmes de court - circuit des contacts et l'interférence des câbles plats est également un gros problème.

3. L'aiguille ne peut pas être implantée à côté de certains endroits élevés. Si la sonde est trop proche de la partie haute, il y a un risque de collision avec la partie haute et de dommages. De plus, en raison de la partie haute, il est souvent nécessaire d'éviter un trou dans la base de la pince de test, ce qui entraîne indirectement l'impossibilité d'implanter l'aiguille. Un point de test pour toutes les pièces de plus en plus difficiles à contenir sur la carte.