Fabricación de PCB de precisión, PCB de alta frecuencia, PCB multicapa y montaje de PCB.
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En la feroz competencia del mercado, los fabricantes de PCB de productos electrónicos deben garantizar la calidad de sus productos. Para garantizar la calidad del producto, en el proceso de fabricación del producto, es particularmente importante monitorear la calidad de los productos semiacabados o terminados en cada enlace de producción. Insiders de la industria saben que las placas de circuito impreso ensambladas y soldados son propensas a defectos, que se pueden resumir en: 1) falta de componentes; 2) avería de componentes; 3) los componentes tienen errores de instalación y dislocación; 4) falla del componente; 5) mala soldadura; 6) puente; 7) falta de soldadura; 8) demasiada soldadura para formar bolas de soldadura; 9) formación de agujeros de aguja de soldadura (burbujas); 10) contaminantes; 11) la almohadilla no es adecuada; 12) La Polar no es correcta; 13) flotación de pin; 14) la protuberancia DEL PIN es demasiado larga; 15) soldadura en frío; 16) demasiada soldadura; 17) huecos de soldadura; 18) poros; 19) la estructura del redondeado interior de las líneas impresas es pobre.
1. para cumplir con los requisitos de las pruebas de placas de circuito impreso de pcb, se han producido varios equipos de prueba. Los sistemas de detección óptica automática (aoi) se utilizan habitualmente para detectar las capas interiores antes de la estratificación. después de la estratificación, el sistema de rayos X monitorea la precisión de alineación y los pequeños defectos. El sistema láser de escaneo proporciona una inspección de la capa de la almohadilla antes de regresar. Método Estos sistemas, combinados con la tecnología de detección intuitiva de la línea de producción y la detección de la integridad de los componentes colocados automáticamente por los componentes, ayudan a garantizar la fiabilidad del montaje final y la soldadura de la placa.
Sin embargo, incluso si estos esfuerzos minimizan los defectos, todavía es necesario realizar una inspección final de la placa de circuito impreso ensamblada, que puede ser lo más importante, ya que es la unidad final de la evaluación del producto y de todo el proceso.
2. la inspección final de la placa de circuito impreso ensamblada se puede realizar manualmente o a través de un sistema automatizado, y estos dos métodos se utilizan a menudo juntos. "Manual" significa que el operador utiliza instrumentos ópticos para inspeccionar visualmente la placa y hacer un juicio correcto sobre los defectos. El sistema de automatización utiliza análisis gráficos asistidos por computadora para determinar defectos. Muchos también creen que el sistema de automatización incluye todos los métodos de inspección, excepto la inspección óptica manual.
3. la tecnología de rayos X proporciona un método para evaluar el grosor, la distribución, los huecos internos, las grietas, el desgranado y las bolas de soldadura de la soldadura. La ecografía detectará cavidades, grietas e interfaces no conectadas. Las pruebas ópticas automáticas evalúan las características externas, como el puente, la fusión de la soldadura y la forma. La inspección láser puede proporcionar imágenes tridimensionales de características externas. La detección infrarroja compara la señal térmica del punto de soldadura con los buenos puntos de soldadura conocidos para detectar fallas en los puntos de soldadura internos.
Cabe señalar que estas técnicas de detección automática han encontrado defectos que no se pueden encontrar en todas las pruebas limitadas de placas de circuito impreso ensambladas. Por lo tanto, el método de inspección visual manual debe combinarse con el método de Inspección automática, especialmente para unas pocas aplicaciones. La combinación de detección de rayos X y detección óptica artificial es el mejor método para detectar defectos en la placa de montaje.
