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Soldadura de prueba de retorno sin plomo de la placa de circuito
1. la primera producción de prueba y soldadura de prueba (1) la estructura de PCB y el retorno primero, utilizando láminas FR - 4 endurecidas por alto Tg y Dicy para hacer dos placas multicapa altas de 22 y 24 capas. Y se utilizan dos tipos de hornos de retorno para devolver el blanco, y se realiza un retorno simulado de 6 - 9 veces bajo dos curvas de retorno en forma de L. A continuación se explican los dos tipos de placas y sus curvas de retorno (de hecho, los autores consideran que esta curva de retorno sin silla de absorción de calor no es adecuada para las placas multicapa generales, y mucho menos para el retorno sin plomo de las placas multicapa gruesas):
La velocidad de enfriamiento es de 0,81 ° C / s, que es un método bastante lento.
(2) el análisis de la sección transversal microscópica realiza un análisis de falla de la zona de voladura después de múltiples retornos y múltiples explosiones. El siguiente es el descubrimiento de otras rebanadas.
(3) la discusión, después del primer retorno mencionado anteriormente, puede ver varias lógicas representativas:
. Si la curva de retorno se calienta demasiado rápido, es fácil hacer que la placa explote. No está claro si la caída excesiva de la temperatura está relacionada con la placa explosiva. El autor cree que la curva de retorno utilizada por las compañías de placas de circuito mencionadas anteriormente no es realmente adecuada. Esta curva ascendente y descendente sin absorción de calor en forma de silla de montar solo se aplica al retorno de placas de extremo bajo y piezas simples. Las capas múltiples complejas deben estar equipadas con una silla de montar o una curva de la Sección de absorción de calor de la silla larga, de modo que cuando la temperatura dentro y fuera de la placa es uniforme, se puede realizar un rápido aumento de la temperatura máxima para completar la soldadura.
En la primera soldadura, solo se soldaron el 40% de las placas no explosivas y todas fallaron después del segundo retorno.
El segundo es el rendimiento de la placa humana a través de la curva de retorno 1. Entre ellos, la curva de retorno de la placa B 1 tiene el mejor rendimiento.
A pesar de la supervivencia del 67% después de cinco retornos, todos fracasaron en la sexta.
Los poros porosos y densos en la parte inferior de la superficie interior de bga son propensos a acumular calor y estallar.
. aquellos que han hecho un proceso de pulverización sin plomo y estaño tienen más probabilidades de estallar. Por ejemplo, las grandes áreas de cobre en la capa interior pueden estallar fácilmente.
Aunque las placas utilizadas en este ensayo son placas de alta Tg endurecidas por dicy, se hace referencia a muchas otras pruebas; Si se utiliza una placa endurecida de dicy, incluso si la placa de Circuito está bien hecha, su explosividad no es tan buena como la placa endurecida de pn. Menos
2. las placas en la segunda prueba de soldadura de prueba y la segunda prueba de soldadura de prueba han coincidido con diferentes placas con endurecedores Dicy y pn. A partir de los resultados de esta prueba, podemos ver que la resistencia al calor del tipo PN es realmente mejor que la de Dick. Al mismo tiempo, se puede ver que todavía existen factores que afectan la soldadura sin plomo y provocan el estallido de la placa: el proceso de prensado, el horneado después de la prensado, la absorción de agua de la capa interior, la absorción de agua de la placa terminada y el grado de polimerización de la resina.
En el proceso de producción de placas de circuito, las placas a se endurecen con Dicy y pn, respectivamente. Aunque también se eligieron dos procesos de supresión diferentes, se descubrió que tenía poco impacto en el resultado. Por el contrario, la cocción de la placa en blanco antes de la soldadura tiene un impacto directo en el estallido de la placa. Las condiciones de cocción son de 125 ° C durante un total de 24 horas. Ahora se clasifica la supervivencia de las tabletas y del retorno sin plomo.
(1) discusión. para el FR - 4 endurecido por dicy, el fenómeno de agrietamiento es el agrietamiento casi simultáneo de toda la placa, mientras que para el endurecimiento por pn, el agrietamiento local solo se produce en la zona poroso de la parte inferior del abdomen.
. El endurecedor de dados estallará después de dos retornos, independientemente de si se hornea antes del retorno. Sin embargo, aquellos materiales endurecidos y horneados por PN antes de la soldadura pueden sobrevivir un 50% después de cuatro retornos.
Esto demuestra que Dicy es fácil de absorber agua debido a su alta polar, por lo que no es fácil pasar la prueba de estrés térmico. La polaridad del PN es muy pequeña, la tasa de absorción de agua es extremadamente baja y la cantidad añadida supera el 20% en peso. De hecho, las propiedades lineales de la resina Epóxido han cambiado mucho y tiene una resistencia estructural tridimensional de la resina novolak, por lo que es robusta. Ya no es fácil romperse.
3. preparación de la tercera prueba de soldadura y soldadura de prueba (1) en la Tercera prueba, todas las placas se han endurecido y el proceso de PCB se ha mejorado especialmente. Para obtener una mejor tasa de retorno sin plomo, todas las placas interiores terminadas se hornean especialmente a 110 grados Celsius durante 3 horas, y las placas exteriores se hornean a 150 grados Celsius durante 4 horas después de eliminar la escoria. En cuanto al tratamiento de la superficie, las ocho placas de 22 capas están recubiertas de níquel - oro en lugar de enig. En esta ocasión se hicieron un total de seis lotes de 15 tablas de madera, que se colocaron deliberadamente a 125 ° C durante otras 24 horas antes de regresar. Para comparar los efectos, las otras seis tablas de madera no se Asan deliberadamente antes de regresar. Además, se tomaron dos placas de cada uno de los dos lotes para la prueba de estrés térmico del Estaño blanqueado, la medición de tg, la prueba t260 / t288 y la curva de retorno 2 para simular el retorno. En este ensayo, se encontró que los dos tipos de placas endurecidas pn, horneadas antes de la soldadura y no horneadas, no parecían romperse después de 12 retornos simulados.
(2) la discusión de los resultados ahora ordena y discute los resultados de las pruebas de los seis lotes de placas anteriores de la siguiente manera: para los seis lotes de placas endurecidas pn, ya sea que se hayan horneado dos veces en el proceso de PCB o no, se puede volver a través de 12 simulaciones. Antes del retorno, se utilizan tres métodos para probar el tàt de tg1 y tg2. A pesar de que se descubrió que el tàt todavía tenía una diferencia de 1 - 8 grados centígrados, después de 12 retornos, el tàt se hizo más pequeño. Esto significa que el grado de endurecimiento de la resina original es muy bueno, y el grado de endurecimiento está directamente relacionado con el proceso de prensado y el horneado después de la prensado.
Debido a que el tg2 sigue siendo superior al tg1, esto significa que la resina en la placa aún no ha mostrado signos de ruptura.
La prueba t288 se realizó después de 12 retornos y se encontró que los datos obtenidos no eran inferiores a las lecturas previas a la soldadura, lo que también puede explicarse como evidencia de que la resina aún no se había roto.
Después de tres y seis blanqueamientos de estaño, todo el estaño pasó la prueba sin ampollas ni estallidos. Aunque también hay agujeros flotantes en las rebanadas debido al desajuste del cte, así como contracción del volumen de la resina (no más del 20% de la longitud del agujero), estos son fenómenos inevitables causados por un fuerte calor. Mientras no haya microcracks en las placas, generalmente pueden considerarse pequeños defectos aceptables.
