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En la actualidad, el proceso típico de procesamiento de placas de circuito impreso (pcb) adopta el "método de galvanoplastia de patrones". Es decir, en la parte de la lámina de cobre que debe conservarse en la capa exterior de la placa, es decir, la parte del patrón del circuito, se preconiza una capa anticorrosiva de plomo y estaño, y luego se corroe químicamente la lámina de cobre restante, llamada grabado. Hay que tener en cuenta que en este momento hay dos capas de cobre en la placa. Durante el grabado exterior, solo una capa de cobre debe ser completamente grabada, y el resto formará el circuito finalmente necesario. Este tipo de galvanoplastia de patrón se caracteriza por que el recubrimiento de cobre solo existe por debajo de la capa anticorrosiva de plomo y Estaño. Otro proceso es el recubrimiento de cobre en toda la placa, y solo hay resistencias de estaño o plomo y estaño en la parte fuera de la película sensible a la luz. Este proceso se llama "proceso de cobre de placa completa". La mayor desventaja del cobre en toda la placa en comparación con la galvanoplastia del patrón es que debe ser chapado dos veces en todas las partes de la placa y todas las partes deben ser corroídas durante el grabado. Por lo tanto, cuando el ancho del cable es muy delgado, hay una serie de problemas. Al mismo tiempo, la corrosión lateral afectará seriamente la uniformidad de la línea.
Hay otro método en la tecnología de procesamiento de circuitos externos de placas de circuito impreso, es decir, el uso de películas fotosensibles en lugar de recubrimientos metálicos como capas resistentes a la corrosión. Este método es muy similar al proceso de grabado de la capa interior y puede referirse al grabado en el proceso de fabricación de la capa Interior. En la actualidad, el estaño o el plomo y el estaño son los recubrimientos anticorrosivos más utilizados para el proceso de grabado de agentes de grabado aminérgico. El grabado de aminoácidos es un líquido químico de uso común y no tiene ninguna reacción química con estaño o plomo y Estaño. El grabado de amoníaco se refiere principalmente a la solución de grabado de amoníaco / cloruro de amonio. Además, hay productos químicos de grabado de amoníaco / sulfato de amonio en el mercado.
Solución de grabado a base de sulfato, después de su uso, el cobre en ella se puede separar por electrolisis, por lo que se puede reutilizar. Debido a su baja tasa de corrosión, suele usarse poco en la producción real, pero se espera que se utilice para el grabado sin cloro. Algunas personas intentaron corroer el patrón exterior con sulfato de peróxido de hidrógeno como grabado. Debido a muchas razones, como la economía y el tratamiento de residuos líquidos, el proceso aún no se ha utilizado ampliamente en el sentido comercial. Además, el sulfato de peróxido de hidrógeno no se puede utilizar para el grabado de resistencias de plomo y estaño, y este proceso no es el pcb. el PCB es el principal método de producción externa, por lo que la mayoría de la gente se preocupa poco por él.
2. calidad del grabado y problemas anteriores
El requisito básico para la calidad del grabado es poder eliminar por completo todas las capas de cobre debajo de la capa resistente a la corrosión, nada más. estrictamente hablando, si se quiere definir con precisión, la calidad del grabado debe incluir la consistencia del ancho de línea y el grado de subcotización. Debido a las características inherentes de la solución de grabado de corriente eléctrica, se produce un efecto de grabado no solo en la dirección hacia abajo, sino también en la dirección izquierda y derecha. por lo tanto, el grabado lateral es casi inevitable.
El problema del grabado lateral es uno de los parámetros de grabado que a menudo se discuten. Se define como la relación entre el ancho del grabado lateral y la profundidad del grabado, llamada factor de grabado. En el sector de los circuitos impresos ha habido una amplia gama de cambios, de 1: 1 a 1: 5. Obviamente, el pequeño grado de corte inferior o el bajo factor de grabado son los más satisfactorios.
En teoría, el Estado de su sección gráfica después de que el circuito impreso entra en la fase de grabado. En el proceso de galvanoplastia del patrón para procesar el circuito impreso, el Estado ideal debe ser: el espesor total del cobre y el estaño chapados o el cobre y el plomo y el estaño no debe exceder el espesor de la película fotosensible resistente a la galvanoplastia, de modo que el patrón chapado cubra completamente ambos lados de la película. Las "paredes" están bloqueadas e incrustadas en ellas. sin embargo, en la producción real, después de la galvanoplastia de placas de circuito en todo el mundo, los patrones de galvanoplastia son mucho más gruesos que los patrones fotosensibles. En el proceso de galvanoplastia de cobre y plomo y estaño, debido a que la altura de galvanoplastia supera la película sensible a la luz, hay una tendencia a la acumulación lateral, por lo que hay problemas. La capa anticorrosiva de estaño o plomo - estaño que cubre las líneas se extiende a ambos lados para formar un "borde", cubriendo una pequeña parte de la película fotosensible bajo el "borde".
El "borde" formado por el estaño o el plomo y el estaño impide eliminar completamente la película sensible a la luz al eliminar la película sensible a la luz, dejando una pequeña parte del "pegamento residual" debajo del "borde". El "pegamento residual" o la "película residual" dejada debajo del "borde" del resistir puede causar un grabado incompleto. Después del grabado, estos cables forman "raíces de cobre" en ambos lados. Las raíces de cobre estrechan la distancia entre las líneas, lo que hace que la placa de impresión no cumpla con los requisitos de la parte a e incluso pueda ser rechazada. El rechazo aumentará considerablemente los costos de producción de pcb. Además, en muchos casos, debido a la disolución formada por la reacción, en la industria de circuitos impresos, las películas residuales y el cobre también pueden formarse y acumularse en líquidos corrosivos y bloquearse en la boquilla de la máquina de corrosión y en la bomba resistente al ácido, que debe cerrarse para su tratamiento y limpieza. Esto afectará la eficiencia del trabajo.
3. ajuste del equipo y relación de interacción con soluciones corrosivas
En el procesamiento de circuitos impresos, el grabado de amoníaco es un proceso de reacción química relativamente fino y complejo. Por otro lado, es un trabajo fácil. Una vez que el proceso se eleva, la producción puede continuar. La clave es mantener un Estado de trabajo continuo una vez abierto y no se recomienda secar y parar. El proceso de grabado depende en gran medida de las buenas condiciones de funcionamiento del dispositivo. En la actualidad, independientemente de la solución de grabado utilizada, se debe utilizar un chorro de alta presión, y para obtener un lado de línea más limpio y un efecto de grabado de alta calidad, la estructura de la boquilla y el método de chorro deben seleccionarse estrictamente.
Para obtener buenos efectos secundarios, han surgido muchas teorías diferentes, formando diferentes métodos de diseño y estructuras de equipos. Estas teorías a menudo son muy diferentes. Pero todas las teorías sobre el grabado reconocen los principios más básicos, incluso si la superficie metálica entra en contacto con una solución de grabado fresca lo antes posible. El análisis del mecanismo químico del proceso de grabado también confirma el punto de vista anterior. En el grabado de amoníaco, suponiendo que todos los demás parámetros se mantengan sin cambios, la tasa de grabado está determinada principalmente por el amoníaco (nh3) en la solución de grabado. Por lo tanto, hay dos propósitos principales para grabar la superficie con una solución fresca: uno es lavar los iones de cobre que acaban de producirse; La otra es proporcionar continuamente el amoníaco necesario para la reacción (nh3).
4. en cuanto a la superficie de la placa superior e inferior, el Estado de grabado del borde delantero y el borde trasero es diferente.
Muchos problemas relacionados con la calidad del grabado se centran en la parte del grabado de la superficie de la placa superior. Es muy importante entenderlo. Estos problemas provienen de la influencia de los aglomeraciones gelatinosas producidas por el grabado en la superficie superior de la placa de circuito impreso. La acumulación de bloques coloidales en la superficie del cobre afecta, por un lado, a la fuerza de pulverización y, por otro, dificulta el complemento de nuevas soluciones de grabado, lo que resulta en una disminución de la velocidad de grabado. Es precisamente debido a la formación y acumulación de placas coloidales que los patrones superiores e inferiores de las placas están grabados en diferentes grados. Esto también hace que la primera parte de la placa en la máquina de grabado sea fácil de grabar completamente o causar corrosión excesiva, ya que en ese momento no se había formado acumulación y el grabado era más rápido. Por el contrario, la parte posterior de la placa de entrada se ha formado al entrar y ralentiza su velocidad de grabado.
5. mantenimiento del equipo de grabado
El factor más crítico para mantener el equipo de grabado es garantizar que la boquilla esté limpia y accesible para que el chorro fluya sin obstáculos. Bajo la presión del chorro, el bloqueo o la escoria pueden afectar el diseño. Si la boquilla no está limpia, puede causar un grabado desigual y provocar el desguace de todo el pcb. Obviamente, el mantenimiento del equipo es reemplazar los componentes dañados y desgastados, incluido el reemplazo de la boquilla. La boquilla también tiene problemas de desgaste. Además, el problema más crítico es mantener la máquina de grabado sin escoria. En muchos casos, la escoria se acumula. La escoria excesiva incluso puede afectar el equilibrio químico de la solución de grabado. Del mismo modo, si hay un desequilibrio químico excesivo en la solución de grabado, la escoria se volverá más grave. No se puede enfatizar demasiado el problema de la acumulación de escoria. Una vez que una gran cantidad de escoria aparece repentinamente en la solución de grabado, generalmente es una señal de que hay un problema con el equilibrio de la solución. Se debe usar ácido clorhídrico concentrado para limpiar o complementar la solución.
