Tecnología de PCB - Selección de la tecnología de formación de microporos de placas de circuito impreso

Selección de la tecnología de formación de microporos de placas de circuito impreso

Los microporos en la placa de circuito impreso se pueden formar a través de una variedad de procesos de producción. Los dos métodos más utilizados son el proceso de grabado láser y la perforación de equipos mecánicos. Se debe decidir cuál usar de acuerdo con las regulaciones específicas del producto.

Este artículo presenta brevemente y en detalle el proceso de grabado láser y el proceso de perforación mecánica para ayudar a los técnicos del proceso a elegir el mejor método de aplicación de acuerdo con sus propias necesidades en el proceso de habilidades operativas.

El diámetro del microperforado en la placa de circuito PCB suele ser de 0002 pulgadas (0,0 mm) a 0008 pulgadas (0,20 mm). Estos agujeros se pueden dividir generalmente en tres tipos, a saber, agujeros ciegos, agujeros enterrados y agujeros a través.

Los agujeros ciegos se encuentran en la capa superior e inferior de la placa de circuito impreso y tienen cierta profundidad. Se utilizan para conectar tuberías superficiales e internas debajo. La profundidad del agujero generalmente no supera la tasa necesaria (diámetro del agujero). El agujero enterrado se refiere al agujero de conexión ubicado en la capa interior de la placa de circuito impreso, que no se extiende fácilmente a la superficie de la placa de circuito impreso.

Los dos tipos de agujeros mencionados se encuentran en la capa interior de la placa de circuito impreso y se completan mediante un proceso de formación de agujeros a través antes de la laminación, y se pueden superponer varias películas exteriores durante la formación de agujeros a través. El tercer tipo se llama a través del agujero. Este agujero atraviesa toda la placa de circuito impreso y se puede utilizar para la interconexión interna o como agujero de posicionamiento de instalación del componente.

Calcular el costo de las tecnologías microporosas debería medir aún más los fenómenos involucrados en cada método, que son más importantes que el precio de las instalaciones.

Al elegir el método de hacer micro - agujeros a mano, el costo de producción de cada agujero es un factor importante a tener en cuenta.

En los últimos años, muchas aplicaciones han demostrado que se han logrado algunos avances en la fabricación de agujeros ciegos y a través de métodos mecánicos, y los costos son relativamente Bajos. La tecnología de perforación mecánica ha avanzado mucho en los últimos cinco años en sistemas avanzados de perforación de un solo eje y múltiples ejes.

Gracias al uso del análisis y diseño de elementos limitados, la estabilidad de la máquina se ha mejorado considerablemente y se puede desarrollar un equipo de perforación a una velocidad muy rápida, lo que permite estabilizar rápidamente el rendimiento de la máquina, aumentando así el número de perforaciones por minuto.

Recientemente se ha desarrollado un taladro con rodamientos de aire que puede girar a velocidades superiores a 170 krpm. Para obtener una mayor salida durante la perforación, se necesita una mayor velocidad y las herramientas de medición a bordo pueden monitorear el Estado del taladro y el tamaño del agujero.

En esta etapa, se está desarrollando una nueva tecnología de detección de control de profundidad 1 de alta precisión para el control de profundidad de agujeros ciegos. Creo que los componentes clave de la sonda de detección de presión utilizan la última tecnología de detección de campo eléctrico desarrollada.

Cada señal del sensor es procesada por un procesador especial y la señal de cada controlador se puede procesar en paralelo, lo que hace que el análisis del Estado de bits sea más rápido y preciso.

El principio es detectar el contacto real entre el taladro y la superficie de la placa de circuito impreso, lo que permite al operador controlar la profundidad del taladro en un rango de precisión de ± 00002 pulgadas (0008 mm).

Debido a que los sensores detectan el contacto entre el taladro y la placa de circuito impreso, la precisión no se ve afectada por los escombros en la placa de circuito impreso, los cambios en la superficie de la placa y las rebabas circundantes. El sensor puede monitorear los datos del taladro en un rango de condiciones de desgaste de 0002 pulgadas (0,05 mm) a 0250 pulgadas (6,35 mm).

Este tipo de tecnología se utiliza actualmente en sistemas de perforación de microporos de control de altura.

Además, el taladro también está cambiando. En la actualidad, se está desarrollando un taladro especial para el procesamiento de agujeros ciegos. Los profesionales de la ingeniería también están tratando de usar diseños de ranuras y taladros de carburo cementado, con la esperanza de aumentar la vida útil de los taladros largos de precisión y reducir los costos de producción de cada agujero.

Se trata de un taladro de diseño único que se puede utilizar para mejorar la formación de agujeros ciegos. Cuando el diámetro del agujero es superior a 0008 pulgadas (200um), el grabado láser básicamente utiliza perforación mecánica, y el diámetro del agujero más pequeño es la clave de la perforación láser.

El agujero mínimo de perforación láser es de 0001 pulgadas (25 micras). En general, el tamaño estándar del agujero es de 0004 pulgadas (100um) a 0006 pulgadas (150um).

Hasta finales de 1999, la perforación láser solo se utilizaba en unos pocos productos. En ese momento, solo había 350 instalaciones en el mundo, de las cuales al menos 300 estaban en Japón. Todos ellos se utilizaron en el proceso de perforación láser de primera generación: perforación de CO2 sin material recubierto de cobre. Hoyos

En 2002, el número de perforaciones láser aumentará significativamente, ya que se espera que la demanda de teléfonos móviles alcance los 350 millones en ese momento.

Para producir suficientes placas de circuito impreso, se necesitan 2.000 equipos de perforación láser. Esta cifra no incluye la demanda de pequeños dispositivos de acceso a internet, computadoras personales y otros dispositivos.

El proceso de perforación del proceso de grabado láser incluye la perforación dieléctrica directa, la perforación de máscaras homogéneas y la formación de agujeros.

La perforación dieléctrica directa consiste en irradiar la superficie del material con un haz láser de co2. Cada vez que se emite un pulso de rayo láser, se graba parte del material y luego se galvá toda la superficie del material en el siguiente paso.

Esta tecnología de procesamiento se caracteriza por una velocidad de perforación rápida, pero debido a que la resolución del láser CO2 es demasiado baja, el tamaño del agujero no puede ser inferior a 0004 pulgadas (100um); Otros materiales no recubiertos también tienen problemas como la coplanaridad y la precisión. El IPCB es un fabricante de PCB de alta precisión y alta calidad, como: PCB Isola 370hr, PCB de alta frecuencia, PCB de alta velocidad, sustrato ic, tablero de prueba ic, PCB de resistencia, PCB hdi, PCB flexible rigid, PCB ciega enterrada, PCB avanzado, PCB de microondas, PCB telfon y otros IPCB son buenos en la fabricación de pcb.