Tecnología PCBA - Factores que afectan la limpieza del pcba y el tratamiento de generación del pcba

Factores que afectan el procesamiento y la limpieza del pcba

En la planta de procesamiento de parches pcba, para que la limpieza de los componentes de circuitos impresos se lleve a cabo sin problemas y logre excelentes resultados, no solo debemos estar familiarizados con los mecanismos de limpieza, los limpiadores y los métodos de limpieza, sino también con los principales factores que afectan la limpieza, como el tipo y disposición de las piezas de yuan, el diseño de pcb, el tipo de flujo, Parámetros del proceso de soldadura, tiempo de estancia después de la soldadura y parámetros de inyección de disolvente.

1. diseño de PCB

En el proceso de diseño de pcb, es necesario evitar la instalación de agujeros de galvanoplastia debajo de los componentes. En el caso de la soldadura por pico, el flujo fluirá por debajo del SMD en la superficie superior de la SMA o en la superficie superior de la SMA a través de un agujero de chapado dispuesto debajo del componente, lo que dificultará la limpieza. El grosor y el ancho del PCB deben coincidir entre sí y el grosor debe ser cercano. Al elegir la soldadura de pico, el sustrato más delgado debe ser reforzado con Costillas o placas para aumentar la resistencia a la deformación, y esta estructura de refuerzo bloquea el flujo y es difícil de eliminar durante el proceso de limpieza. La máscara de soldadura debe mantener una buena adherencia y no debe aparecer microcracks ni pliegues después de muchos procesos de soldadura.

2. tipo y disposición de los componentes

Con el desarrollo de la miniaturización y el adelgazamiento de los componentes, la distancia entre los componentes y los PCB es cada vez menor, lo que dificulta cada vez más la eliminación de los residuos de reactivos de las sma. Por ejemplo, componentes complejos como soic, OFP y plcc impiden la penetración y sustitución del disolvente de limpieza de código al limpiar después de la soldadura. A medida que aumenta la superficie del SMD y disminuye la distancia entre los centros de los cables, especialmente cuando hay cables en los cuatro lados del smd, las operaciones de limpieza posterior a la soldadura se vuelven más difíciles. La disposición de los componentes afecta la limpieza de la SMA desde dos aspectos: la dirección de la extensión de los cables de los componentes y la orientación de los componentes. Tienen un gran impacto en el flujo, la uniformidad y el flujo del disolvente de limpieza que pasa por debajo del componente.

3. tipo de flujo

El tipo de flujo es el principal factor que afecta la limpieza posterior a la soldadura de sma. A medida que aumenta el porcentaje de sólidos en el flujo y la actividad del flujo, se vuelve más difícil limpiar los residuos del flujo. Para las SMa específicas, qué tipo de flujo se debe seleccionar para la soldadura debe considerarse en combinación con el nivel de limpieza requerido por el componente y el proceso de limpieza capaz de cumplir con este nivel.

4. proceso de soldadura de retorno y tiempo de estancia después de la soldadura

La influencia del proceso de soldadura de retorno en la limpieza se manifiesta principalmente en la temperatura y el tiempo de permanencia del calentamiento de precalentamiento y retorno, que es la racionalidad de la curva de calentamiento de retorno. Si la curva de calentamiento de retorno no es razonable, el sobrecalentamiento de la SMA causará un deterioro del flujo y será difícil limpiar el flujo deteriorado. El tiempo de estancia después de la soldadura se refiere al tiempo de estancia antes de que los componentes después de la soldadura entren en el proceso de limpieza, es decir, el tiempo de estancia del proceso. Durante este tiempo, los residuos de flujo se endurecen gradualmente y no se pueden eliminar. por lo tanto, el tiempo de permanencia después de la soldadura debe ser lo más corto posible. Para las SMa específicas, el tiempo máximo de estancia permitido debe determinarse en función del proceso de fabricación y el tipo de flujo.

5. presión y velocidad de inyección

Con el fin de mejorar mejor la eficiencia y la calidad de la limpieza, la mayoría de ellos se lavan por pulverización al elegir un disolvente estático o una limpieza por vapor. El uso de disolventes de alta densidad y pulverización de alta velocidad puede hacer que las partículas contaminantes estén sujetas a una mayor fuerza y sean fáciles de limpiar. Pero cuando se selecciona el disolvente, la densidad del disolvente ya no es un parámetro que se puede rodear, y el único parámetro que se puede ajustar es la velocidad de inyección del disolvente.

Requisitos de generación y procesamiento de pcba

I. lista de materiales

La inserción o instalación de los componentes debe realizarse estrictamente de acuerdo con la lista de materiales, la malla de alambre de PCB y los requisitos de procesamiento externo. Cuando el material no cumple con la lista de materiales, la malla de alambre de pcb, o los requisitos del proceso son diferentes, o los requisitos no están claros y no se pueden operar, se debe contactar inmediatamente con nuestra empresa para confirmar la precisión de los requisitos del material y el proceso.

2. requisitos antiestáticos

1. todos los componentes se consideran dispositivos sensibles a la electricidad estática.

2. todas las personas que entran en contacto con componentes y productos llevan ropa antiestática, pulseras antiestáticas y zapatos antiestáticos.

3. cuando las materias primas entran en la fábrica y se almacenan, los dispositivos sensibles electrostáticos se empaquetan antiestáticos.

4. al operar, se debe utilizar una superficie de trabajo antiestática y almacenar los componentes y productos semiacabados en contenedores antiestáticos.

5. el equipo de soldadura está conectado a tierra de manera confiable, y el Soldador eléctrico es antiestático. Todo debe pasar la inspección para ser adoptado.

6. las placas de PCB semiacabadas se almacenan y transportan en cajas antiestáticas, y los materiales de aislamiento se almacenan en algodón perlado antiestático.

7. toda la máquina no tiene carcasa y utiliza bolsas de embalaje antiestáticas.

3. especificar la dirección de inserción de las marcas de apariencia de las piezas

1. inserte el elemento polar de acuerdo con la polaridad.

2. para los componentes con malla de alambre en el lado (como Condensadores cerámicos de alta tensión), cuando se insertan verticalmente, la malla de alambre está a la derecha; Al insertar horizontalmente, la malla de alambre está boca abajo. Cuando se insertan horizontalmente los componentes impresos en la parte superior (excluyendo las resistencias de chip), la dirección de la fuente es la misma que la dirección de la impresión de malla de alambre de pcb; Al insertar verticalmente, la parte superior de la fuente está a la derecha.

3. cuando la resistencia se inserta horizontalmente, el anillo de color de error está a la derecha; Cuando la resistencia se inserta verticalmente, el anillo de color de error está hacia abajo; Cuando la resistencia se inserta verticalmente, el anillo de color de error se dirige a la placa.

IV. requisitos de soldadura

1. la altura del pin del elemento insertado en la superficie de soldadura es de 1,5 ï 2,0 mm. Los elementos SMD deben estar cerca de la superficie de la placa, y los puntos de soldadura deben ser lisos, sin burras y ligeramente curvos. La soldadura debe exceder 2 / 3 de la altura del extremo de la soldadura, pero no debe exceder la altura del extremo de la soldadura. Los parches recubiertos de estaño bajo, soldadura esférica o soldadura son productos no calificados;

2. altura del punto de soldadura: la altura del pin de soldadura de escalada de un solo panel no es inferior a 1 mm, la placa de doble cara no es inferior a 0,5 mm y requiere penetración de Estaño.

3. forma del punto de soldadura: cónica, cubriendo toda la almohadilla.

4. superficie de los puntos de soldadura: lisa, brillante, sin puntos negros, flujos y otros escombros, sin espinas afiladas, pozos, poros, cobre expuesto y otros defectos.

5. Resistencia del punto de soldadura: la almohadilla y el pin están completamente húmedos, sin soldadura virtual ni soldadura virtual.

6. sección transversal del punto de soldadura: trate de no cortar los pies de corte de los componentes en la parte de soldadura, y no debe haber grietas en la superficie de contacto entre el cable y la soldadura. No hay espinas ni barbas en la sección transversal.

7. soldadura del asiento de la aguja: el asiento de la aguja debe instalarse en la parte inferior de la placa y la posición debe ser correcta. Después de la soldadura del asiento de la aguja, la parte inferior del asiento de la aguja no debe flotar.

Más de 0,5 mm, la inclinación del cuerpo del asiento no supera el marco de malla de alambre. Las filas de titulares de agujas también deben mantenerse ordenadas y no se permiten dislocaciones ni desigualdades.

V. transporte

Para evitar daños en el pcba, durante el transporte se deben utilizar los siguientes envases:

1. contenedor de almacenamiento: caja de rotación antiestática.

2. material de aislamiento: algodón perlado antiestático.

3. distancia de colocación: hay una distancia de más de 10 mm entre la placa de PCB y la placa, y entre la placa de PCB y la Caja.

4. altura de colocación: hay un espacio de más de 50 mm desde la parte superior de la Caja de rotación para asegurarse de que la Caja de rotación no presione sobre la fuente de alimentación, especialmente la fuente de alimentación de los cables eléctricos.

6. requisitos para el lavado de placas

La superficie de la placa debe estar limpia, cuentas de wuxi, pines de componentes y manchas. Especialmente en los puntos de soldadura de la superficie del plug - in, no debe haber suciedad dejada por la soldadura. al limpiar la placa de circuito, se deben proteger los siguientes dispositivos: cables eléctricos, terminales de conexión, relés, interruptores, condensadores de poliéster y otros dispositivos perecederos, y está estrictamente prohibido limpiar los relés con ultrasonido.

7. después de la instalación, todos los componentes no deben exceder el borde de la placa de pcb.

8. cuando el pcba está por encima de la estufa, debido a que los pines de los plug - ins son lavados por el flujo de estaño, algunos plug - INS se inclinarán después de soldar a través de la estufa, lo que hará que el cuerpo del componente supere el marco de malla de alambre. Por lo tanto, es necesario que el personal de reparación de soldadura realice correctamente la reparación de soldadura después del horno de Estaño.