Fabricación de PCB de precisión, PCB de alta frecuencia, PCB multicapa y montaje de PCB.
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En las fábricas de placas de circuito, hay muchas tecnologías de fabricación de PCB para productos cerámicos. Se dice que hay más de 30 procesos de fabricación por razones de cerámica electrónica, como prensado en seco, rejuntado, extrusión, inyección, fundición y método de presión isostática. el sustrato es de tipo "plano" (método cuadrado o de obleas), la forma no es complicada, el proceso de fabricación de moldeo y procesamiento en seco es simple y el costo es bajo. Por lo tanto, se utilizan la mayoría de los métodos de prensado en seco. El proceso de fabricación de cerámica electrónica plana de prensado en seco tiene tres contenidos principales, a saber, moldeo en blanco, sinterización y acabado en blanco y formación de circuitos en el sustrato.
1. fabricación de piezas verdes (moldeo)
El uso de polvo de alúmina de alta pureza (al2o3 con un contenido del 95%) requiere un tamaño de partícula diferente según el uso y el método de fabricación. por ejemplo, varía de unos pocos micras a decenas de micras) y aditivos (principalmente adhesivos, dispersantes, etc.) forman "pulpa" o materiales procesados.
(1) el método de prensado en seco produce piezas verdes (o "cuerpos verdes").
El blanco de prensado en seco es el polvo que utiliza alúmina de alta pureza (el contenido de alúmina de la cerámica electrónica es superior al 92%, la mayoría de los cuales utiliza el 99%) (el tamaño de las partículas para prensado en seco no debe exceder de 60 micras para extrusión. el tamaño de las partículas del polvo, como la fundición, la inyección, etc., debe controlarse dentro de 1 micra) para añadir una cantidad adecuada de Plastificante y adhesivo, Después de la mezcla, se compacta en seco. En la actualidad, los descendientes de cuadrados o discos pueden alcanzar los 0,50 mm o incluso los 0,3 mm (relacionados con el tamaño de la placa).
Las palanquillas de prensado en seco se pueden mecanizar antes de la sinterización, como el mecanizado de dimensiones externas y la perforación, pero se debe prestar atención a compensar la contracción de las dimensiones causada por la sinterización (dimensiones con mayor contracción).
(2) método de fundición para la fabricación de piezas verdes.
Fabricación de líquido de pegamento (polvo de óxido de aluminio + disolvente + dispersante + Adhesivo + Plastificante y otras mezclas uniformes + cribado) + fundición (recubrimiento de pegamento sobre metal o poliéster resistente al calor en la máquina de fundición) elevación) + secado + reparación (también se pueden realizar procesos como apertura de agujeros) + desengrasamiento + sinterización y otros procesos. Se puede lograr la automatización y la producción a gran escala.
2. sinterización y acabado de billetes crudos. La parte verde del sustrato cerámico suele requerir "sinterización" y se completa después de la sinterización.
(1) sinterización de piezas verdes.
La "sinterización" del cuerpo cerámico se refiere a la eliminación de cavidades, aire, impurezas y materia orgánica del cuerpo (volumen) mediante un proceso de "sinterización", como la compactación en seco para volatilizar, quemar y exprimir, y la eliminación de partículas de alúmina. El proceso de lograr un contacto cercano o Unión (unión) para crecer en forma, por lo que después de la sinterización del Adobe cerámico (adobe cocido), se producirán cambios en la pérdida de peso, contracción del tamaño, deformación de la forma, aumento de la resistencia a la compresión y disminución de la permeabilidad. El método de sinterización de los billetes de cerámica incluye: 1. El método de sinterización atmosférica y la sinterización sin presión producirán una gran deformación, etc.; 2. método de sinterización a presión (presión caliente), sinterización a presión, bueno, este es el método más utilizado para productos planos; 3. el método de sinterización isostática caliente utiliza gas de alta presión y alta temperatura para la sinterización. Su producto característico es el que se completa a la misma temperatura y presión. Las diversas prestaciones son equilibradas y los costos son relativamente altos. Este método de sinterización se utiliza a menudo en productos de valor agregado, o en productos aeroespaciales, de defensa y militares, como espejos, combustible nuclear, cañones y otros productos en el campo militar.
La mayoría de las temperaturas de sinterización de los billetes crudos de alúmina presionados en seco oscilan entre 1.200 y 1.600 grados centígrados (relacionados con la composición y el flujo).
(2) acabado de la palanquilla sinterizada (cocida).
La mayoría de los billetes de cerámica sinterizada requieren acabado. El objetivo es: 1. Obtener una superficie plana. Durante el proceso de sinterización a alta temperatura de los billetes crudos, debido a los desequilibrios en la distribución de partículas, huecos, impurezas, materia orgánica, etc. en los billetes crudos, se pueden causar deformaciones y irregularidades (convexidad y convexidad) o una rugosidad y diferencias excesivas. estos defectos se pueden resolver mediante acabado superficial; 2. obtener superficies altamente lisas, como espejos, o mejorar la lubricabilidad (resistencia al desgaste).
El tratamiento de pulido de la superficie consiste en pulir la superficie paso a paso, utilizando materiales pulidos (como sic, b4c) o pasta de arena de diamante, desde abrasivos gruesos hasta abrasivos finos. En términos generales, se logra principalmente mediante el uso de polvo de alo o Yeso de diamante - 1 μm, o mediante láser o ultrasonido.
(3) tratamiento fuerte (acero).
Después del pulido de la superficie, para mejorar la resistencia mecánica (como la resistencia a la flexión, etc.), se puede aplicar una película compuesta de silicio mediante recubrimiento al vacío de haz de electrones, recubrimiento al vacío de pulverización, depósito químico en fase de vapor, etc. ¡¡ y a través del tratamiento térmico de 1200 a 1600 grados celsius, la resistencia mecánica del blanco cerámico se puede mejorar significativamente!
3. formar un patrón conductor (circuito) en el sustrato
Para procesar y formar patrones conductores (circuitos) en un sustrato cerámico, primero se debe fabricar un sustrato cerámico cubierto de cobre y luego una placa de circuito impreso cerámica de acuerdo con la tecnología de proceso de la placa de circuito impreso.
(1) formar un sustrato cerámico cubierto de cobre. Actualmente hay dos métodos para formar un sustrato cerámico recubierto de cobre.
1. método de laminación. Está hecho de lámina de cobre presionada en caliente, un sustrato cerámico de alúmina oxidada de un solo lado. Es decir, el tratamiento de la superficie cerámica (como láser, plasma, etc.), la obtención de una superficie activada o áspera, y luego la laminación de acuerdo con "lámina de cobre + capa adhesiva resistente al calor + cerámica + capa adhesiva resistente al calor + lámina de cobre", después de la sinterización a 1020 ° C a 1060 ° c, se forma un laminado cerámico recubierto de cobre de doble Cara.
2. método de galvanoplastia. Después del tratamiento de plasma del sustrato cerámico, "película de titanio salpicada + película de níquel salpicado + película de cobre salpicado, y luego el cobre galvánico convencional al espesor de cobre necesario, es decir, la formación de un sustrato cerámico recubierto de cobre de doble Cara.
(2) fabricación de placas de PCB cerámicos unilaterales y dobles. De acuerdo con la tecnología tradicional de fabricación de pcb, se utilizan sustratos cerámicos recubiertos de cobre de un lado y dos lados.
(3) fabricación de placas multicapa cerámicas.
1. los paneles individuales y dobles se aplican repetidamente con capas aislantes (alúmina), y la sinterización, el cableado y la sinterización forman placas multicapa, o se completan a través de la tecnología de fundición de cinta adhesiva.
2. las placas multicapa cerámicas se fabrican mediante fundición. La banda de billetes crudos se forma en la máquina de fundición y luego se perfora, obstruye (pegamento conductor, etc.), imprime (circuito conductor, etc.), corta, lamina e isopresión para formar una placa multicapa cerámica. La figura 1 muestra el Condensadores cerámicos multicapa completados.
Nota: fabricación + fundición (distribución uniforme de pegamento en la máquina de fundición sobre cinta de poliéster metálica o resistente al calor) + secado + borde de reparación + desengrasado + sinterización y otros procesos de moldeo por fundición (polvo de aluminio + disolvente + dispersante + Adhesivo + Plastificante y otras mezclas uniformes + cribado).
En resumen, la placa de circuito impreso cerámica pertenece a la categoría de placa de circuito impreso, que también es el resultado de la derivación y extensión del desarrollo y progreso de la fábrica de pcb. En el futuro, pueden convertirse en uno de los tipos importantes en el campo de los pcb. ¡Debido a que la placa de impresión cerámica tiene el mejor medio de aislamiento térmico, alto punto de fusión y estabilidad térmica, ¡ la placa de impresión cerámica tendrá amplias perspectivas de desarrollo en aplicaciones de alta temperatura y alta conductividad térmica!
