PCBA Teknoloji - SMT işleme fabrikası PE mühendislik talimatları

Şimdiye göre SMT işleme fabrikalarının PE mühendislerinin farklılığına ulaştırılması:

1. Solder pastasının özellikleri nedir?

2Solder pasta komponentlerinin çözüm süreci mi?

3. İşlemin parametrelerini nasıl iyileştirebilir? Profil eğrinin optimizasyonu gibi mi?

4. Solder pastasının, işlem parametrelerinin ve bastırma çözücü pastasının etkisi mi? Nasıl geliştireceğiz?

5. Profil DOE üretimi? Yerleştirme makinesinin CPK'sini nasıl yapacağız?

6. SPI sistemin iyi ve güvenilir olduğunu nasıl kanıtlayacak ve veri doğru mu?

7. Zavallı gelir maddelerin, komponent pinlerin katılmasını mı kontrol ediyorsun? Kaç kötü örnek alınacak?

8. IMC'nin oluşturma mekanizması? IMC'nin kalınlığının karıştırmasına ne etkisi var? IMC

Yüksek ne kadar kalın ve alanı ne kadar kalın?

9. Çelik gözlüğünü yazmak için en önemli temel nedir? Bölge oranı ve genişliğe kalınlık oranı nedir?

10. Udfiller lepinin miktarını nasıl kontrol edeceğiz? Yağ miktarını nasıl hesaplamak? Hesaplama formülü nedir?

11. DFM'deki tek kurulu nasıl değerlendirmek? Eğer birçok çift panel komponenti varsa, sadece iki panel olarak dizayn edilebilir ve ikinci tarafta birçok komponent var. Başka bir komponent sadece ilk tarafta yerleştirilebilir. Bu komponent ilk tarafta dizayn edilebilir mi? Bu temel nedir?

12. DFM'nin elemanları vener teknolojisinde nedir?

13. IMC katı analizi mi? IMC katmanındaki ana analiz nedir?

14. Deneyimi sızdırmak mı?

15. Solder pasta değerlendirmesi nasıl olacak?

16. İlk taraf komponenti refloz fırınından iki kez geçerken neden düşürür? Komponentün düşmeyeceğini kanıtlamak için uygun bir hesaplama formülü var mı?

Cevap: 1. Solder pastasının özellikleri nedir?

Viskozitet, sıvılık, dikotropi, erime noktası genelde 183'te, liderlik boş 217'e benziyor.

2. Solder pasta komponentlerinin çözüm süreci nedir?

4 aşamaya bölünebilir: ısınma, sürekli sıcaklık, refleks, soğuk

Sıcaklık: Yazılmış ve sıkıştırılmış PCB tahtası yeni çözümleme giriyor ve sıcaklık oda sıcaklığından yavaşça yükseliyor.

S ıcaklık hızı 1-3°C/S'de kontrol ediliyor.

Sabit sıcaklığı: stabil bir sıcaklığı tutarak, solder pastasında sıcaklık uygun bir miktarda çalışacak ve ortaya çıkacak.

Reflow: Bu zamanda, sıcaklık en yüksek tarafta yükseliyor, solder pastası liquid ediliyor, alloy PCB patlaması ve parçasının solder sonu arasında oluşturulmuş ve solderin tamamlandı. Zaman yaklaşık 60S'dir. Bu, solder pastası tarafından belirlenmiş.

Soğuk: Kızılmış tahtayı soğutmak için soğuk hızı iyi kontrol edilebilir.

3. İşlemin parametrelerini nasıl iyileştirebilir? Profil eğrinin optimizasyonu gibi mi?

Genelde en iyi parametreleri elde etmek için 3 adım ön ayarlama, ölçüm ve ayarlama gerekiyor. Örnek olarak sıcaklık eğri alın. İlk olarak, her sıcaklık bölgesinin yeni hızını ve sıcaklığını solder past a, PCB kalınlığına göre ayarlayın ve sonra PCB tahtasının gerçek sıcaklık eğerini ölçülemek için bir ateş sıcaklığını kullanın, sonra geçmiş deneyimlere ve solder yapıştırma sürecine göre analiz gerekir,

En uygun kurve dosyasını almak için ön ayarlama sıcaklığını ve yürüme hızını tekrar ayarlayın ve doğrulayın.

4. Solder pastasının, işlem parametrelerinin ve bastırma çözücü pastasında ekipmanların etkisi nedir? Nasıl geliştireceğiz?

İlk önce, solder pastası, yazdırma sırasında yıkılmak, kısa devre ve daha az tin sebebi olabilir. Bastırma basıncısı, squeegee hızı, squeegee açısı, etc. gibi işlem parametreleri yetersiz kalın, kesiştirme, yasadışı kaldırma, ya da solder pastasından sonra hatta kalın yapar. Yazılım genellikle çelik ve yazıcıdır.

Yazıcı tarafından PCB'nin desteği ve düzenlenmesi kötü yazdırılmasına neden oluyor. Kısa sürede, solder yapıştırmanın kalitesini belirleyen birçok faktör var. Gerçek üretimde, gerçek sorunlara göre kötülerin gerçek sebebi analiz edilir ve sonra en iyisine ayarlanır.

5. Profil DOE'nin üretimi nedir? Yerleştirme makinesinin CPK'sini nasıl yapacağız?

Deneyler tasarımı. Deneyleri düzenlemek ve deneysel verileri analiz etmek için istatistiksel bir metod. Profil DOE üretimi aşağıdaki adımlarda tamamlanabilir: 1. Şirketin "Reflow Solution Operation Guide'ına göre, test göstericilerini seçin: ayarlama hızı, her s ıcaklık bölgesinin ayarlama sıcaklığı, etc. 2 gibi. Analiz deneyiminin anahtar noktalarına bakın ve tahtadaki en uygun test pozisyonunu deneysel pozisyon olarak belirlin. 3. Listede istatistikler bekleyen deneysel yerde görünen (tarihi deneyimleri referans olarak alın) sonuçları (köprüğe, sanal kaldırma, etc.).

4. Hazırlanma tamamlandıktan sonra, birçok deneyler, istatistik sonuçları tekrar edin, sonuçları analiz edin ve en iyi parametreleri belirleyin.

5. Son profilini doğrulayın, toplama raporu yapın ve tamamlayın.

Yerleştirme makinesinin CPK, yerleştirme makinesinin doğrulığının indeksidir\ process kapasitesindir. Hesaplamak için formüller var, ama şimdi hepsi otomatik olarak yazılım (Minitab gibi) ile hesaplanır. Eşyalar CPK üretimi deneysel tasarım için kullanılabilir: ekipmanın doğruluğu düzeltilmiştir, ve standart jig farklı başlı, farklı pozisyonlar ve farklı açılar ile birçok yükselme testleri yapmak için kullanılır, sonra pozisyon değişikliğini ölçüyor, CPK değerini almak için CPK hesaplama yazılımına girin ve alınan çoklu veri kopyasının ayrılığını karşılaştırın. Genelde, standart CPK 1'den büyük olduğunda, süreç kapasitesi normal.

6. SPI sistemin iyi ve güvenilir olduğunu nasıl kanıtlayacak ve veri doğru mu?

Soru biraz a çık. SPI'nin üç anlamı: SPI sistemi (yazılım süreci geliştirmesi), ABD'deki bütün çözümler satan bir şirket ve SPI aygıtı var. İlk ikisini pek iyi bilmiyorum. Sadece SPI aygıtının çözücü yapıştırma baskısını test etmek için bir aygıt olduğunu biliyorum. Objektin yüzeysel şekli, kırmızı lazer taraması ve şiddetli örnekler ile birleştirilen ternary renk ışıklaması ile alınır. Sonra asker yapıştırma alanını otomatik olarak tanıma ve analiz edin ve yüksekliğini, alanı, volum, etc. hesaplayın. Tahtaları otomatik olarak öğrenmeye, koordinatları otomatik üretip EXCEL dosyalarını dışarı aktarma yeteneğini seviyorum. Belki de problemin SPI kökü.

Bilmiyordum.

7. Zavallı gelir maddelerin, komponent pinlerin katılmasını mı kontrol ediyorsun? Kaç kötü örnek alınacak?

Mühendislik onaylama örnekleri veya IPC gibi uygun standart belgelere uygun IQC gerekiyor.

Genel standartlar ya da müzakereli standartlar, etc., rastgele kontrol edilir; miktarı GB/T2828'e göre düzenlenebilir ve örnek miktarı AQL kabul standartlarına göre belirlenebilir. Komponentlerin patlama katı genellikle temiz kalın, tin-bismut veya tin-baker sakallığıdır. Bu sadece birkaç mikron kalın. Çip komponentinin sonu yapısı: iç palladium-gümüş elektrode, orta nikel barrier katı ve dışarıdaki lead-tin katı.

8. IMC'nin oluşturma mekanizması? IMC'nin kalınlığının karıştırmasına ne etkisi var? IMC katı ne kadar kalın ve menzili ne kadar?

IMC (İntermetalik birleşme) karıştırma sırasında metal atomlarının göç, giriş, fışkırma ve bağlantısı tarafından oluşturuyor. Bu, modüler formüllerle yazılabilir, çünkü bakır ve kalın arasında: benign Cu6Sn5, malikçi Cu3Sn, etc. gibi küçük bir katır. Eğer normal kaldırma varsa, IMC katı ortaya çıkacak, IMC katı yaşayacak ve kalın olacak ve barrier katına karşılaşana kadar durduracak. Bu, tekrar sıkıştırma ve sıkıştırma zorluğunu sağlayacak. Genel kalınlık 2-5 mil.

9. Çelik gözlüğünü yazmak için en önemli temel nedir? Bölge oranı ve genişliğe kalınlık oranı nedir?

Çelik gözlüğünün açılması genellikle PCB veya gerçek PCB dosyasına dayanan Gerber dosyasıdır. Çelik gözlüğünün genişliği ve alanı uzun süre pratik ve deneyim toplamasından sonra temel edildi. Pada çok büyük olduğunda, orta çerçeve ağı gerginliğini sağlamak için kullanılmalı. Genişlik ve bölge çelik gözlüğü açmak için temel gerekli: bölge ratio = açık bölge ÷ delik duvarı alanı genellikle 0,66'den daha büyük (ROHS 0.71) genişlik kalınlık oranı = genişlik ÷ örnek kalınlığı genellikle 1,5'den daha büyük (ROHS 1.6)

10. Udfiller lepinin miktarını nasıl kontrol edeceğiz? Yağ miktarını nasıl hesaplamak? Hesaplama formülü nedir?

Udfiller, smt çip toplantısının uzun süredir güveniliğini sağlamak için aşağı doldurma hakkında konuşuyor. Taşıma yöntemi kullanılan yapışın miktarını kontrol etmek için kullanılabilir: örnek olarak 20 tahta alın, önceden ve yapıştan sonra yapıştırma arasındaki kilo farklığını hesaplayın, sonra da her tahta kullanılan yapışın miktarını hesaplayın. Formül olabilir: (örneğin a ğırlığı G2-yapıştırmadan önce örneğin ağırlığı G1) Örneğin sayısı N = tek parçası G için kullanılan yapıştırma miktarı. Ayrıca kendinizin farklı metodlarını düşünebilirsiniz: (kullanmadan sonra kullanılmadan önce plastik şişesinde ağırlık) Üretim miktarı, vener miktarı da hesaplanabilir ve süreç kaybı sayılabilir.