Технология PCB - Для чего используются тестовые точки на PCB - панелях?

Кто - то может спросить: « Дизайн платы PCB: зачем мне нужна точка тестирования на PCB? » Может быть, они все еще немного озадачены. Я помню, что, когда я впервые работал инженером - технологом на заводе PCBA, я спросил многих людей об этом испытательном полигоне, чтобы узнать об этом. В основном, цель тестирования заключалась в том, чтобы проверить, соответствуют ли компоненты на монтажной плате спецификациям и свариваемости. Например, если вы хотите проверить, есть ли проблемы с сопротивлением на монтажной плате, самый простой способ - измерить его с помощью мультиметра. Вы можете узнать это, измерив оба конца. Ниже приводится подробная информация:

Измерение напряжения

Выберите подходящий уровень передачи: отрегулируйте уровень измерения напряжения мультиметра до требуемого диапазона.

Подключите красную тестовую ручку к положительному зажиму на панели и черную тестовую ручку к отрицательному зажиму.

Прочитайте значение напряжения: прочитайте значение напряжения на универсальном счетчике.

Измерение тока

Отключите линию тока: настройте параметры измерения тока мультиметра в нужном диапазоне, но будьте осторожны, прежде чем отключить линию тока на монтажной плате.

Подключите красную тестовую ручку к положительному зажиму платы, черную тестовую ручку к отрицательному зажиму.

Включите схему: включите схему.

Прочитайте значение тока: прочитайте значение тока на универсальном счетчике.

Измерение сопротивления

Выберите подходящий уровень передачи: отрегулируйте измерительный уровень сопротивления мультиметра до требуемого диапазона.

Подключите красную тестовую ручку к одной конечной точке на панели и черную тестовую ручку к другой.

Прочитайте значение сопротивления: прочитайте значение сопротивления на универсальном счетчике.

Замечания

Отключение питания: при измерении платы необходимо сначала убедиться, что питание на плате выключено, чтобы избежать повреждения платы или угрозы вашей личной безопасности.

Выберите подходящий мультиметр: используйте мультиметр с высоким внутренним сопротивлением и большим количеством файлов (например, цифровые таблицы), избегайте использования мультиметра с низким внутренним сопротивлением и меньшим количеством файлов (например, указатель).

Меры по борьбе со скольжением: Инструментальная ручка или зонд должны принимать противоскользящие меры, которые могут быть установлены на ручке с сердечником велосипеда и должны быть примерно на 5 мм длиннее, чем кончик ручки.

Однако на заводах массового производства вы не можете использовать счетчики для медленного измерения правильности каждого сопротивления, емкости, индуктивности и даже схемы IC на каждой пластине. Так что есть так называемые ИКТ (онлайн - тесты). Появление автоматической испытательной машины, которая использует несколько зондов (часто называемых зажимами для « гвоздевого станка»), одновременно контактирует со всеми деталями, которые необходимо измерить на панели. Затем характеристики этих электронных компонентов последовательно измеряются с помощью программного управления, основанного на последовательном, параллельном методе. Обычно, в зависимости от количества деталей на монтажной плате, тестирование всех деталей обычной платы занимает всего около 1 - 2 минут. Чем больше деталей определено, тем дольше.

Но если эти зонды вступают в непосредственный контакт с электронными компонентами на платах или их сварочными ножками, они, вероятно, раздавят некоторые электронные компоненты, что будет контрпродуктивным. Поэтому умные инженеры изобрели "тестовые точки", расположенные на обоих концах деталей. В отсутствие шаблона сварного материала (шаблона) нарисована дополнительная пара точек, так что испытательный зонд может касаться этих точек, а не непосредственно электронных компонентов, которые должны быть измерены.

В первые дни проектирования PCB были традиционные плагины (DIP). Мы действительно использовали сварные ножки деталей в качестве точки тестирования. Поскольку сварные стопы традиционных деталей достаточно прочны, они не боятся игл, но часто имеют зонды. Ошибка плохого контакта возникает из - за того, что после того, как обычные электронные детали проходят через волновую сварку или SMT - олово, на поверхности припоя обычно образуется слой остаточной пленки припоя, которая имеет высокое сопротивление, что часто приводит к плохому контакту зонда. Поэтому в то время часто появлялись операторы - испытатели на производственных линиях, часто отчаянно дули с воздушным распылителем или протирали эти места, которые требовали тестирования алкоголем.

На самом деле, проблемы с плохим контактом зонда также возникают в испытательных точках после сварки волн. Позже, с распространением SMT, ошибки в тестировании значительно улучшились, и на применение тестовых точек также была возложена большая ответственность, поскольку детали SMT часто были очень хрупкими и не могли выдержать давления прямого контакта с испытательным зондом. Использование тестовых точек. Это устраняет необходимость прямого контакта зонда с деталями и их сварными ножками, что не только защищает детали от повреждений, но и косвенно значительно повышает надежность испытаний, поскольку меньше ошибок.

Однако по мере развития технологий размеры PCB становятся все меньше и меньше. Давление такого количества электронных деталей на небольшой монтажной плате уже немного затруднено. Поэтому проблема, связанная с тем, что тестовые точки занимают пространство платы, часто возникает при проектировании. Существует перетягивание каната с обрабатывающей промышленностью, но эта тема будет обсуждаться позже, когда появится возможность. Внешний вид тестовой точки обычно круглый, так как зонд также круглый, что легче производить и облегчает приближение соседних зондов, что может увеличить плотность иглы в иголке.

Использование игольчатых станков для тестирования цепей имеет некоторые присущие этому механизму ограничения. Например, минимальный диаметр зонда имеет определенные ограничения, а иглы слишком малого диаметра легко ломаются и повреждаются.

Расстояние между иглами также ограничено, потому что каждая игла должна выходить из отверстия, а задняя часть каждой иглы должна быть сварена плоским кабелем. Если соседние отверстия слишком малы, в дополнение к зазору между иглами, есть проблема короткого замыкания контакта, помехи плоского кабеля также являются большой проблемой.

Иглы не могут быть имплантированы рядом с высокими частями. Если зонд находится слишком близко к высоте, существует риск столкновения с высотой и повреждения. Кроме того, из - за более высоких деталей, как правило, требуется перфорация на иголке испытательного приспособления, чтобы избежать этого, что косвенно делает иглу недоступной для имплантации. На платах PCB становится все труднее разместить тестовые точки для всех компонентов.

Испытательные точки расположены в определенном месте на PCB, что позволяет инженерам проводить электрические испытания во время производства для проверки и проверки целостности схемы, включая:

Проверка качества сварки: контрольные точки могут помочь проверить, соответствует ли точка сварки стандарту, и убедиться, что все компоненты правильно подключены.

Функциональное тестирование: точка тестирования помогает проверить функциональность платы и убедиться, что компоненты работают так, как ожидалось.

Устранение неполадок: когда возникает проблема с монтажной платой, тестовая точка обеспечивает диагностический путь, чтобы помочь определить причину проблемы.

Преимущества тестирования

Преимущества использования тестовых точек включают:

Повышение эффективности тестирования: направлено на повышение эффективности тестирования, сокращение времени тестирования и позволяет тестировать несколько компонентов одновременно.

Защита целостности компонентов: она защищает целостность компонентов, избегая прямого контакта с чувствительными компонентами во время тестирования.

Обеспечение качества продукции: благодаря всестороннему тестированию и проверке контрольные точки помогают обеспечить качество и надежность конечного продукта.