Технология PCB - установка тестовой точки на панели PCB

В принципе, цель установки контрольных точек - проверить, соответствуют ли компоненты на печатной плате нормам и требованиям к свариваемости. Например, если вы хотите проверить сопротивление машины, а не проблему печатной платы, самый простой способ - использовать универсальное электричество. с помощью измерительных приборов.

Однако на заводе массового производства нет возможности использовать электроизмерительный прибор, чтобы медленно измерить сопротивление, емкость, индуктивность, даже каждую схему на каждой пластине IC корректна, поэтому существуют так называемые автоматические испытательные машины ICT (The emergence of In-Circuit-Test), которые используют несколько щупов (обычно называемых "Bed-Of-Nails") для одновременного контакта со всеми частями платы, которые необходимо измерить. , А затем измеряют характеристики этих электронных деталей в последовательном порядке с помощью программного управления, дополнив их рядом. Обычно для проверки всех деталей общей платы требуется всего 1-2 минуты, чтобы зависеть от деталей машины PCB. Это зависит от количества, Чем больше деталей, тем дольше.

Но если эти щупы непосредственно касаются электронных деталей на плате или ее паяльных ножек, Он может раздавить электронные компоненты, но это контрпродуктивно. Поэтому умный инженер изобрел испытательную точку и сделал дополнительные тесты на концах деталей. Пара маленьких круглых точек без паяльной маски (маска) позволяет тестовому щупу касаться этих маленьких точек, не прикасаясь непосредственно к измеряемым электронным деталям.

В ранние времена, когда на печатных платах были традиционные разъемы (DIP), ножки деталей под пайку действительно использовались в качестве контрольных точек. Так как приваренная деталь достаточно прочная, Они не боятся игл, но часто используются пробники. Ошибочное суждение, Потому что обычные электронные детали после сварки на гребне волны или лужения SMT, остаточная пленка флюса паяльной пасты обычно образуется на поверхности припоя. Импеданс очень высокий, что часто является причиной плохого контакта датчика. Поэтому в то время часто можно было увидеть операторов-испытателей на производственной линии, которые постоянно дуют с пневматическим распылителем или протирают спиртом места, подлежащие проверке.

На самом деле, тестовые точки после пайки волной также будут иметь проблему плохого контакта с датчиком. Затем, после популярности SMT, ошибка в экзаменах значительно улучшилась, и применение тестовых точек также было наделено большой ответственностью, Потому что SMT детали обычно очень хрупкие, не могут выдержать давление прямого контакта тестового датчика. Используйте тестовую точку. Это устраняет необходимость прямого контакта датчика с деталями и их паяльными ножками, Это не только защищает деталь от повреждения, но и косвенно значительно повышает надежность теста, уменьшая количество ошибок.

Однако, с развитием науки и техники, размер печатной платы становится все меньше и меньше. Уже трудновато втиснуть столько электронных деталей на маленькую печатную плату, поэтому точка измерения занимает печатную плату, часто перетягивая канат между стороной проектирования и стороной производства, но эта тема будет обсуждаться в будущем. Внешний вид контрольной точки обычно круглый, Потому что зонд тоже круглый, который легче производить, И легче приблизить соседние детекторы друг к другу, Таким образом, увеличивая плотность иглы в.

1. тестирование схемы с помощью иглы имеет некоторые неотъемлемые ограничения, например: минимальный диаметр зонда имеет определенный предел, а игла с маленьким диаметром легко ломается и повреждается.

2. Расстояние между иглами также ограничено, поскольку каждая игла должна выходить из отверстия, задний конец каждой иглы должен быть сварен с плоским кабелем. Если соседние отверстия слишком малы, кроме игл и игл. Возникнет проблема короткого замыкания контактов, и помехи для плоских кабелей также являются большой проблемой.

3. Иглы не могут быть имплантированы рядом с некоторыми высокими деталями. Если зонд находится слишком близко, есть риск столкновения с высокой деталью и повреждения. Кроме того, из-за высокой детали обычно приходится перфорировать иглы в тестовых приспособлениях, чтобы избежать этого, что косвенно делает имплантацию невозможной. Тестовые точки всех компонентов, которые все труднее разместить на печатной плате.

4. Поскольку плата становится все меньше и меньше, количество тестовых точек уже неоднократно обсуждалось. Сейчас существуют некоторые методы сокращения точек тестирования, сетевая верификация, Test Jet, граничная развертка, JTAG и т. д.; есть и другие тесты. Эти методы призваны заменить оригинальные тесты с иглами, например AOI и X. Однако, как оказалось, каждый тест не может на 100% заменить ICT.

Что касается способности имплантации иглы ICT, вы должны спросить OEM, то есть минимальное расстояние между наименьшим диаметром точки испытания и соседней точкой испытания. обычно есть минимальное желаемое значение и минимальное значение способности, но есть Крупномасштабные производители печатных плат потребуют, чтобы расстояние между минимальной точкой испытания и минимальной точкой испытания не может превышать несколько пунктов во время производства печатных плат, В противном случае зажим легко повреждается.