Teknik PCB - Rancangan Kemudahan Penghasilan dari PCB Melalui Lubang

Untuk perancang produk elektronik, terutama perancang papan sirkuit, perancang produk untuk kemudahan penghasilan (DFM) adalah faktor yang mesti dianggap. Jika rancangan papan sirkuit tidak memenuhi keperluan rancangan untuk kemudahan penghasilan, ia akan mengurangkan efisiensi produksi produk, dan dalam kes-kes yang berat mungkin menyebabkan produk direka tidak dapat dihasilkan sama sekali. Saat ini, Melalui Teknologi Lubang (THT) masih digunakan. DFM boleh bermain peran besar dalam meningkatkan efisiensi dan kepercayaan melalui penghasilan lubang. Kaedah DFM boleh membantu melalui penghasilan lubang. Pembekal mengurangkan kekurangan dan mengekalkan kompetitif.

1. Tetapan jenis dan bentangan

Bentangan yang betul dalam tahap desain boleh menghindari banyak masalah dalam proses penghasilan.

(1) Penggunaan papan besar boleh menyimpan bahan-bahan, tetapi kerana warpage dan berat badan, ia akan sukar untuk dipindahkan dalam produksi. Ia perlu diselesaikan dengan pemasangan istimewa, jadi janganlah menggunakan papan yang lebih besar dari 23cm*30cm. Lebih baik mengawal saiz semua papan dalam dua atau tiga jenis, yang membantu untuk mengurangi masa turun disebabkan oleh menyesuaikan kereta panduan dan mengubah kedudukan pembaca kod bar apabila produk diganti. Juga, mungkin ada lebih sedikit saiz papan. Kurangkan bilangan lengkung suhu soldering gelombang.

(2) Ia adalah kaedah rancangan yang baik untuk memasukkan jenis-jenis papan jigsaw yang berbeza dalam papan, tetapi hanya papan yang akhirnya dibina dalam produk dan mempunyai keperluan proses produksi yang sama boleh direka dengan cara ini.

(3) Beberapa bingkai patut disediakan disekitar papan, terutama apabila ada komponen di pinggir papan, kebanyakan peralatan pemasangan automatik memerlukan sekurang-kurangnya kawasan 5 mm di pinggir papan.

(4) Cuba membuat wayar pada permukaan atas (permukaan komponen) papan, dan permukaan bawah (permukaan penywelding) papan sirkuit mudah untuk rosak. Jangan hala wayar dekat dengan pinggir papan, kerana pinggir papan digunakan untuk menangkap semasa proses produksi, dan garis di pinggir akan rosak oleh cakar peralatan tentera gelombang atau pengantar bingkai.

(5) Untuk peranti dengan sejumlah besar pin (seperti blok terminal atau kabel rata), pads oval patut digunakan selain bulat untuk mencegah jembatan tentera semasa soldering gelombang (Figure 1).

Rancangan Kemudahan Penghasilan dari PCB Melalui Lubang

(6) Jadikan ruang lubang kedudukan dan jarak diantaranya dan komponen sebanyak yang mungkin, dan menjadikan saiz dan optimumkan sesuai dengan peralatan penyisihan; jangan elektroplak lubang posisi, kerana diameter lubang plat sukar untuk dikawal.

(7) Cuba membuat lubang pemasangan juga digunakan sebagai lubang pemasangan PCB dalam produk akhir, untuk mengurangi proses pengeboran semasa produksi.

2. Posisi dan letakkan komponen PCB

(1) Arahkan komponen dalam baris dan lajur mengikut kedudukan corak grid. Semua komponen paksi sepatutnya selari satu sama lain, sehingga mesin penyisipan paksi tidak perlu putar PCB semasa penyisipan, kerana putaran dan pergerakan tidak perlu akan mengurangkan kelajuan mesin penyisipan. Komponen yang ditempatkan pada sudut 45 darjah seperti Figur 2 sebenarnya tidak boleh disisipkan oleh mesin.

(2) Komponen yang sama sepatutnya diatur dengan cara yang sama di papan. Contohnya, membuat tiang negatif semua kondensator radial menghadapi sisi kanan papan, membuat tanda-tanda lukisan semua pakej dalam baris dua (DIP) menghadapi arah yang sama, dll., yang boleh mempercepat kelajuan penyisihan dan memudahkan untuk mencari ralat. Seperti yang dipaparkan dalam Gambar 3, kerana papan A menggunakan kaedah ini, ia mudah untuk mencari kondensator terbalik, sementara pencarian papan B mengambil lebih banyak masa. Sebenarnya, syarikat boleh memantau arah semua komponen papan sirkuit yang ia buat. Beberapa bentangan papan mungkin tidak perlu membenarkan ini, tetapi ini sepatutnya menjadi arah usaha.

(3) Arah pengaturan peranti pakej dalam baris dua, konektor dan komponen kiraan berbilang-pin lainnya adalah selari ke arah penyelamatan gelombang, yang boleh mengurangi jambatan tin antara pin komponen.

(4) Gunakan skrin sutra secara penuh untuk menandai permukaan papan, misalnya, lukis bingkai untuk kod bar, cetak panah untuk menunjukkan arah soldering gelombang di papan, dan guna garis dotted untuk jejak garis luar komponen permukaan bawah (sehingga papan hanya perlu dicetak skrin sekali. ) dan banyak lagi.

(5) Lukis simbol rujukan komponen (CRD) dan indikasi polariti, dan ia masih akan kelihatan selepas komponen disisipkan. Ini sangat membantu dalam memeriksa dan memecahkan masalah, dan ia juga kerja penyelenggaran yang baik.

3. Pemalam mesin

(1) Pad semua komponen di papan patut menjadi piawai, dan jarak pemisahan piawai industri patut digunakan.

(2) Komponen terpilih patut sesuai untuk penyisihan mesin. Ingatlah syarat dan spesifikasi peralatan di kilang anda sendiri, dan pertimbangkan bentuk pakej komponen di hadapan untuk bekerja sama dengan mesin yang lebih baik. Untuk komponen bentuk istimewa, pakej mungkin masalah yang lebih besar.

(3) Jika boleh, guna jenis paksi sebanyak mungkin untuk unsur radial, kerana biaya penyisihan unsur paksi relatif rendah. Jika ruang ini sangat berharga, unsur radial juga boleh digunakan dahulu.

4. Kabel dan sambungan

(1) Jangan sambung wayar atau kabel secara langsung ke PCB, tetapi guna sambungan. Jika wayar mesti disediakan secara langsung ke papan, akhir wayar mesti dihentikan dengan wayar ke terminal papan. Kabel yang disambung dari papan sirkuit seharusnya berkoncentrasi di kawasan tertentu papan, sehingga ia boleh ditutup bersama-sama untuk mengelakkan kesan komponen lain.

(2) Guna wayar warna berbeza untuk mencegah ralat dalam proses pemasangan. Setiap syarikat boleh guna set skema warna sendiri, contohnya, bit tinggi semua garis data produk diwakili dengan biru, dan bit rendah diwakili dengan kuning.

(3) Penyambung sepatutnya mempunyai pads yang lebih besar untuk menyediakan sambungan mekanik yang lebih baik, dan petunjuk sambungan pin-hitungan tinggi sepatutnya diganggu untuk penyisipan yang lebih mudah.

5. Seluruh sistem

(1) Komponen patut dipilih sebelum merancang papan sirkuit cetak, supaya bentangan terbaik boleh dicapai dan akan membantu melaksanakan prinsip DFM yang diterangkan dalam artikel ini.

(2) Lupakan menggunakan sebahagian bahagian yang memerlukan tekanan mesin, seperti pins wayar, rivets, dll. Selain kelajuan pemasangan perlahan, bahagian-bahagian ini juga boleh merusak papan sirkuit, dan kemudahan mereka juga lemah.

(3) Guna kaedah berikut untuk minimumkan jenis komponen yang digunakan pada papan: gantikan resistor tunggal dengan resistor baris; menggantikan dua sambungan tiga pin dengan sambungan enam pin; jika nilai kedua-dua komponen sangat sama, tetapi toleransi berbeza, maka gunakan satu dengan toleransi rendah untuk kedua-dua kedudukan; gunakan skru yang sama untuk memperbaiki pelbagai sink panas di papan.

6. Keperlukan rutin

(1) Apabila penutup konformis diterapkan pada papan sirkuit, bahagian-bahagian yang tidak perlu ditutup patut ditanda pada lukisan semasa rancangan teknik. Kesan penutup pada kapasitasi antara garis patut dianggap dalam rancangan.

(2) Untuk melalui lubang, untuk memastikan kesan penyelesaian terbaik, ruang antara pin dan terbuka sepatutnya antara 0,25 mm dan 0,70 mm. Saiz pori yang lebih besar bermanfaat untuk penyelesaian mesin, dan saiz pori yang lebih kecil diperlukan untuk mendapatkan kesan kapilar yang baik, jadi keseimbangan antara kedua-dua perlu diserang.

(3) Komponen yang telah diproses sesuai dengan piawai industri PCB patut dipilih. Persiapan komponen adalah salah satu bahagian paling efisien proses produksi. Selain menambah proses tambahan (yang sepadan dengan risiko kerosakan elektrostatik dan memperpanjang masa penghantaran), ia juga meningkatkan peluang ralat.

7. Kesimpulan

Untuk penghasil PCB yang menggunakan teknologi pemalam melalui lubang untuk pemasangan papan sirkuit, DFM adalah alat yang sangat berguna, yang boleh menyimpan banyak wang dan mengurangi banyak masalah. Penggunaan kaedah DFM boleh mengurangkan perubahan teknik dan membuat konsesi pada rancangan di masa depan, keuntungan ini sangat langsung.