PCB 기술 - PCB 설계에서 CAM 기술 활용

PCB 회로 기판의 회로 설계가 점점 더 복잡해지고 회로 밀도가 높아짐에 따라 금 손가락도 간단한 손가락 그래픽에서 손가락 모양, 원형, 사각형, 심지어 부분적 회로에도 금 손가락 소비선을 도금해야하는 등 다양한 이상한 모양으로 발전했습니다.전통적인 금손가락 도금에서 방전도 남색 접착지는 수동으로 감싸서 비전도금 구역을 유지한다.수공 파란색 오프셋 인쇄지는 노동자 훈련의 난이도가 높기 때문에 (일반적으로 1~2개월) 속도가 느리고 이상한 도형을 만족시키기 어려워 금손가락 도금의 소모를 제한한다;대만의 일부 PCB회로기판공장은 인공적으로 천창을 여는 방식을 채용하여 청테이프를 포장하는 속도를 높일수 있지만 인공조작으로 록유와 도형을 쉽게 긁을수 있기에 인공적으로 천창을 열어놓은후 청테이프를 첨가하여 원가를 크게 높였으며 통제는 고급판의 요구를 만족시키기 어려웠다.

금손가락판의 생산량이 비교적 클 때 금손가락소모선은 여러가지 방식 (예를 들면 전압을 높이고 금농도를 높이며 약액탱크의 온도를 높임) 을 취하여 생산량을 높일수 있다.청테이프 도장소는 반드시 외부 공정에서 소량의 비기술 노동자를 빌려 소모해야 한다.이들 비기술 노동자의 소비율은 매우 낮고, 파란색 코팅 테이프의 품질이 우려되며, PCB 회로기판의 폐기도 뒤따른다;

금지판 생산량이 증가할 때 소수의 기술 노동자들은 아무 일도 하지 않는다;금지판의 파란색 코팅 테이프는 모델에 따라 소모 능력의 차이가 크다 (1쪽/분에서 1쪽/8~10분).PPC는 소모계획을 안배할 때 반드시 부동한 모델의 금지판의 남색코팅테이프의 소모시간을 고려해야 한다.이형 금지판의 소모는 시간, 노력, 재료 소모 (녹색 테이프는 수공으로 포장해야 함) 이며, 품질은 여전히 보장하기 어렵다;테이프가 감긴 원인으로 금손가락전기도금작업장의 소모계획배치가 거듭 변화되였고 소모계획의 완성률도 매우 낮았다.테이프 감는 스테이션은 이미 금손가락 도금 방안의 순조로운 정지와 소모를 제약하는 병목이 되었다.금손가락 도금 작업장의 소모 리듬과 생산률을 제약하고 통제한다. 본고는 구체적인 실례에 대한 공정 소모 능력 분석을 통해 금손가락 도금을 제약하는 병목 지점과 개선 방법을 찾아낸다.

금손가락 도금 소모 과정:

널빤지를 들어라-절단 테두리/공동편-수동 가방 파란색 테이프-수동 가방 녹색 테이프 (선택 사항)-압축 테이프-니켈 도금-테이프 찢기-세판-반사.

금손가락 도금소 소비 능력 분석:

병목 현상 분석

월 주문이 120000 평방 피트인 경우 주문 분포가 고르지 않아 하루 소비량이 2000 평방 피트에서 6000 평방 피트 사이에서 변동합니다.부하가 6000ft2/일이면 소모능력/부하분석에서 알수 있다싶이 수공람고무와 도금손가락은 병목역으로서 제품의 적체와 소모방안의 지연을 형성하게 되며 수공포람고무의 24시간 소모도 요구를 만족시킬수 없다.인공조작은 반드시 필요한 식사/교대시간을 공제해야 하는데 로동자들의 12시간의 소모는 리상적이 못된다.머슴과 근로자의 조사에 따르면 도금된 손가락은 파란색 코팅의 접착제 공급이 부족하기 때문에 소모 속도를 늦추었다.파란색 도포 접착제의 공급이 충분할 때 니켈 금 소비율은 20% 증가 할 수 있으며 소비량은 소비 계획의 요구를 충족시킬 수 있으므로 파란색 도포 접착제 스테이션이야말로 진정한 병목 현상 스테이션입니다.만약 우리가 방안과 소비를 순조롭게 중지하고 소비물류를 순조롭게 진행하려면 반드시 개선조치를 취하여 병목현상을 타파해야 한다

개선 방법 분석

A. 5명/반 증가;

생산량이 감소할 때 (예를 들어 2000평방피트) 노동자들은 할 일이 없다

B. 하루 4000평방피트;

너무 이상적이어서 PPC를 예약할 수 없습니다.

C.보통 10명/반, 생산량이 많을 때는 15명/반;

노병은 표준 출력의 30-50% 에 불과할 정도로 효율이 낮고 보조가 적다

D.Tl04-07 전자동 파란색 코팅 접착제를 사용합니다.

큰 투자, 4-6 명/반 낭비, 블루 젤 비용 20%, 그린 젤 비용 70% 낭비

Tl04-07 전자동 파란색 코팅기는 PCB 회로 기판 설계 CAM 기술을 채택했다

Cam은 컴퓨터를 사용하여 제품 제조를 중지하는 컴퓨터 보조 제조의 약자입니다.좁은 의미의 캠과 넓은 의미의 캠이 있습니다.좁은 의미의 캠은 컴퓨터 보조를 응용하여 원자재에서 상품에 이르는 모든 제조 과정을 완성하는 것을 말하며, 간접 제조 과정과 직접 제조 과정을 포함한다.일반적 캠은 제조 과정에서 컴퓨터의 한 부분을 사용하는 것을 말한다.일반적으로 CAD/CAM(Computer Assistant Design and Manufacturing)에서는 컴퓨터 보조 머시닝을 의미합니다.더 구체적으로 말하자면, 그것은 수치 제어 가공을 가리킨다.출력 정보는 부품의 가공 경로 및 가공 내용이며, 입력 정보는 공구 가공 프로세스의 동작 경로 (공구 위치 파일) 및 수치 제어 시퀀스입니다.

21세기는 정보 기술이 신속하게 발전하고 광범위하게 응용되는 시기로 선진적인 제조 기술은 이미 제조업 발전의 보장이 되었다.CAM 기술은 1960년대 선진국에서 시작되었고 CAM 기술의 발전은 CAD 데이터 정보를 직접 활용하여 디지털 프로그래밍을 실현하기 때문에 CAM 기술과 밀접한 관계를 가진다.오늘날 CAM 기술은 선진 제조업의 핵심 기초가 되었고, 그 발전과 응용은 이미 기업의 진보와 공업 현대화를 가늠하는 중요한 표지가 되었다.

CAM 기술이 보편화되기 전에 프로그래머는 수동 프로그래밍과 현장 조작을 통해서만 그들의 프로그래밍이 안전하고 효과적인지 확인할 수 있었다.프로그래머는 부품도 분석, 공정 방안, 수치 계산, 프로그램 테이블 작성부터 프로그램 검증까지 각 단계를 거쳐야 프로그래밍을 완성할 수 있다.수동 프로그래밍은 부품 형태가 단순하고 가공 절차가 짧은 경우에만 사용할 수 있습니다.일단 모양이 복잡한 부품, 예를 들면 비원곡선, 목록곡선 및 조합표면의 부품, 또는 모양이 복잡하고 가공절차가 긴 부품은 프로그래머가 수동 프로그래밍 과정에서 생산성이 떨어지고 자동 프로그래밍에 비해 오류가 발생하기 쉬우며 심지어 평면 충돌까지 발생하여 헤아릴 수 없는 손실을 초래할 수 있다.

현대 산업의 급속한 발전에 따라 CAM 기술은 항공기, 자동차, 기계 제조, 가전 제품 및 전자 제품 제조에 널리 사용되었습니다.특히 자동차와 항공우주업종의 부품정밀도에 대한 요구가 갈수록 높아지고 형상이 갈수록 복잡해짐에 따라 전통적인 설계와 제조방법은 이미 현재의 요구를 만족시킬수 없게 되였다.이제 수치 제어 밀링이 점점 더 중요해지고 있습니다.디지털 밀링 이전에 CAM 기술의 응용은 불가결한 부분이 되었다.

구리가 함유된 폐액에 철 부스러기를 과다하게 넣어 용액 온도를 섭씨 30~50도로 약 1시간 동안 반응시킨다.반응이 끝나면 쇠 부스러기를 꺼내 교체한 구리를 여과, 세척, 건조하여 순도 99% 이상의 금속 구리 가루를 얻는다.

집게발을 함유한 구리 폐액에서 구리를 회수하다.

구리가 함유된 폐액에는 pH 값을 11 이상으로 조절하고 구리 이온량을 초과하는 수산화칼슘을 첨가해야 한다.이와 동시에 용액을 교반하여 수산화동침전, 려과, 세척과 침전을 형성한다.침전에 과량의 황산을 첨가한 후에 결정을 증발시킨다.결정체를 꺼내 건조시켜 황산동 결정체를 얻는다.

따라서 CAM 기술의 응용은 다음과 같은 몇 가지 측면에서 수동 프로그래밍의 많은 한계를 피할 수 있습니다.

(1) 기존의 CAM 소프트웨어 기능이 상당히 성숙했기 때문에 디지털 프로그래밍 작업을 크게 간소화하고 프로그래머의 기술 배경과 창조력에 대한 요구를 크게 낮추어 이 기술의 보급에 유리한 조건을 만들었다.

(2) CAM 소프트웨어는 컴퓨터의 정확한 계산, 대용량의 저장 및 데이터 처리 능력, 풍부한 그래픽과 텍스트 변환 기능을 이용하여 형성된 시스템 소프트웨어이기 때문에 프로그래머는 시뮬레이션 기능을 이용하여 중대한 안전 사고를 피할 수 있기 때문에 프로그래밍 안전은 믿을 만하다.

(3) 이렇게 여러 해 동안 보완된 CAM 소프트웨어는 프로파일 가공, 서라운드 가공, 프로젝션 가공, 플랭크 가공, NURBS 비유리 샘플 조건 보간 및 밀링과 같은 수십 가지 일반적인 절삭 방법을 쉽게 배우고 이해하고 유연하게 사용할 수 있습니다.

(4) 수치 제어 밀링 과정에서 캠 소프트웨어에 기본적인 절삭 조건 방정식을 미리 설정했다.측정 시스템에서 측정한 매개변수와 작업셀의 작동 상태에 따라 부품 표면의 마무리와 가공 정밀도를 보장하는 경우 이송량, 절삭력, 절삭 속도, 절삭 작업 순서 및 냉각 유량을 조정하여 가공 효율과 정밀도를 확보합니다. 공구 마모와 에너지 소비를 최적화합니다.

컴퓨터 보조 부품 제조를 사용하면 제품 설계와 품종 변화에 대한 적응성을 높이고 가공 속도와 생산 자동화 수준을 높이며 가공 준비 시간을 단축하고 생산 원가를 낮추며 제품 품질과 대량 생산의 노동 생산성을 높일 수 있다.CAM 기술의 적용은 iPCB 프로젝트 초기 시험 생산에 강력한 보장을 제공합니다.앞으로 우리는 프로젝트수요와 결부하여 CAM기술의 더욱 광범위하고 더욱 심층적인 응용을 더욱 적극적으로 모색하여 고객에게 더욱 빠르고 더욱 량질의 서비스를 제공하게 된다.