PCB 기술 - PCB 후면 패널 제조 기술

후면판은 PCB 제조 산업의 전문 제품입니다.설계 매개변수는 대부분의 다른 회로 기판과 크게 다르며 생산 과정에서 몇 가지 엄격한 요구 사항을 충족해야합니다.노이즈 허용량 및 신호 무결성은 또한 백플레인 설계가 고유한 설계 규칙에 부합하도록 요구합니다.후면판의 이러한 특성은 설비 규격과 설비 가공 등 제조 요구의 큰 차이를 초래했다.앞으로 백플레인은 더 크고 복잡해질 것이며 전례 없이 높은 클럭 속도와 대역폭 범위가 필요할 것입니다.신호선 (트랙) 수와 노드 수는 계속 증가합니다. 후면에 50000개 이상의 노드가 포함되어 있는 경우는 더 이상 드물지 않습니다.

1.사용자 요구 사항

전대미문의 고대역폭에서 작업할 수 있는 갈수록 복잡해지는 대형 백보드에 대한 사용자의 수요가 증가하고 있으며, 이로 인해 기존 PCB 제조 라인 이외의 장비 처리 능력에 대한 수요가 증가하고 있다.특히 백플레인은 표준 PCB보다 더 크고 무겁고 두껍며 더 많은 레이어와 천공이 필요합니다.또한 필요한 선가중치와 공차가 점점 더 정교해지고 혼합 버스 구조와 조립 기술이 필요합니다.

2. 후면판의 크기와 무게가 수송 시스템에 대한 요구

기존 PCB와 후면판의 가장 큰 차이점은 판의 크기와 무게, 크고 무거운 원자재 기판 (패널) 의 가공 문제다.PCB 제조 장비의 표준 크기는 일반적으로 24x24인치입니다.그러나 사용자, 특히 통신 사용자는 더 큰 후면판이 필요합니다.이것은 대형 판재 수송 도구의 확인과 구매를 촉진시켰다.설계자는 큰 핀 수 커넥터의 경로설정 문제를 해결하기 위해 추가 구리 레이어를 추가해야 하므로 후면 레이어의 수가 증가합니다.까다로운 EMC와 임피던스는 또한 충분한 차폐를 보장하고 간섭을 줄이며 신호 무결성을 향상시키기 위해 설계된 계층 수를 늘려야 합니다.

고전력 카드가 후면에 삽입될 때 구리 레이어의 두께는 카드가 올바르게 작동하도록 필요한 전류를 공급하기 위해 적당해야 합니다.이 모든 요소는 백플레인의 평균 무게를 증가시킵니다. 따라서 컨베이어 벨트와 다른 컨베이어 시스템은 큰 크기의 원판을 안전하게 전송할 수 있어야 할 뿐만 아니라 무게가 증가했다는 사실을 고려해야 합니다.

더 얇은 레이어 코어와 더 층화된 백플레인에 대한 사용자의 요구는 수송 시스템에 대한 두 가지 상반된 요구를 가져왔다.수송벨트와 수송장치는 두께가 0.10mm(0.004인치) 미만인 대폭면 박판을 손상 없이 픽업하고 수송할 수 있어야 하며, 두께가 10mm(0.394인치), 무게가 25kg(56파운드)인 박판도 수송할 수 있어야 한다.널빤지는 널빤지에서 떨어지지 않는다.

내부 플레이트의 두께(0.1mm, 0.004인치)와 최종 후면 플레이트의 두께(최대 10mm, 0.39인치) 사이의 차이는 두 가지 레벨로 전송 시스템이 안전하게 운반할 수 있도록 충분히 견고해야 한다는 것을 의미합니다. 처리 영역을 통해 이동합니다.후면판은 기존 PCB보다 두껍고 구멍 수도 훨씬 크기 때문에 공정 유체가 유출되기 쉽다.10mm 두께, 30000개의 구멍이 있는 등판은 표면 장력을 통해 가이드 구멍에 흡착된 소량의 작업액을 쉽게 꺼낼 수 있다.휴대하는 액체의 양을 최소화하고 건조한 불순물이 도공에 남아 있을 가능성을 제거하기 위해서는 고압 세척과 송풍기를 통해 드릴을 청소하는 것이 매우 중요하다.

셋째, 계층의 대위

사용자 응용 프로그램이 점점 더 많은 보드 레이어를 필요로 함에 따라 레이어 간의 정렬이 매우 중요합니다.레이어 간 정렬에는 공차 수렴이 필요합니다.이런 융합 요구에 대해 이사회의 규모 요구는 갈수록 높아지고 있다.모든 레이아웃 프로세스는 일정한 온도 및 습도 제어 환경에서 생산됩니다.노출 장치는 동일한 환경에 있으며 전체 영역의 앞면 이미지와 뒷면 이미지의 정렬 공차는 0.0125mm(0.0005인치)를 유지해야 합니다.이 정밀도를 충족하려면 CCD 카메라를 사용하여 앞뒤 레이아웃의 정렬을 완료해야 합니다.

식각 후 네 개의 드릴링 시스템을 사용하여 내부 플레이트를 천공합니다.구멍은 코어 패널을 통과하며 위치 정밀도는 0.025mm(0.001인치), 반복성은 0.0125mm(0.0005인치)를 유지합니다.그런 다음 천공에 핀을 삽입하여 식각된 내부 레이어를 정렬하고 내부 레이어를 함께 붙여 넣습니다.

처음에 이런 식각 후 천공 방법을 사용하면 드릴된 구멍이 식각 후의 동판에 정렬되어 견고한 고리형 설계 구조를 형성할 수 있다.그러나 사용자가 PCB 배선에 있어서 점점 더 많은 회로를 더 작은 영역 내에 부설해야 함에 따라 판의 고정 비용을 그대로 유지하기 위해 식각 동판의 크기는 더 작아야 하며, 이는 더 나은 층간 동판이 필요하다.Counterpoint。이를 위해 엑스선 드릴을 한 대 구입할 수 있다.이 장치는 최대 크기 1092*813mm(43*32인치)의 보드에 0.025mm(0.001인치)의 구멍을 뚫을 수 있다.다음과 같은 두 가지 용도가 있습니다.

1. 엑스레이로 각 층의 식각된 구리를 관찰하고 드릴링을 통해 최적의 위치를 정한다.

2. 드릴은 통계 데이터를 저장하고 정확한 데이터가 이론 값에 비해 편차와 편차를 기록한다.이러한 SPC 데이터는 변경률을 낮추고 공정을 지속적으로 개선하기 위해 원재료 선택, 가공 매개변수 및 레이아웃 맵과 같은 이전 가공 프로세스에 피드백됩니다.

비록 도금공예는 그 어떤 표준도금공예와 비슷하지만 대폭면 등판의 독특한 특성으로 하여 반드시 두가지 주요차이를 고려해야 한다.

집게와 수송 설비는 반드시 대형 판재와 중형 판재를 동시에 수송할 수 있어야 한다.1092x813mm(43x32인치)의 대폭면 원재료 기판의 무게는 25kg(56파운드)에 달한다.기초 재료는 운송과 가공 과정에서 반드시 견고하게 끼울 수 있어야 한다.저장탱크의 설계는 반드시 판자를 수용할 수 있을 만큼 깊어야 하며, 전체 저장탱크는 반드시 균일한 도금 특성을 유지해야 한다.

후면판은 기존 PCB 패널보다 두껍고 무겁기 때문에 열 용량이 그만큼 크다.후면판의 냉각 속도가 비교적 느린 것을 감안하여 회류 용접로의 길이는 더욱 길어야 한다.후면판의 온도를 안전하게 조작할 수 있는 수준으로 낮추기 위해 출구에서 바람을 강제로 식혀야 한다.