PCB 기술 - PCB 설계에서 고려해야 할 사항

모양이 작거나 불규칙한 PCB를 조립할 때는 많은 제한이 있습니다.따라서 그림 5와 같이 여러 개의 작은 PCB를 적절한 크기의 PCB로 결합하는 방법을 사용하여 조립하는 것이 일반적입니다.일반적으로 단면 크기가 150mm 미만인 PCB의 경우 온보드 방법을 고려할 수 있습니다.두 개, 세 개, 네 개 등을 통해 대형 PCB의 크기를 적절한 가공 범위로 조립할 수 있으며, 보통 너비는 150mm~250mm, 길이는 250mm~350mm이다.PCB는 자동화된 어셈블에 더 적합한 크기입니다.

PCB 설계의 제조 가능성은 두 가지로 나뉘는데, 하나는 인쇄회로기판을 생산하는 가공기술을 말한다.다른 하나는 회로 및 구조 컴포넌트 및 인쇄 회로 기판의 조립 기술입니다.인쇄회로기판 생산의 가공기술에 관하여 일반 PCB 제조업체는 그 제조능력 때문에 설계사에게 관련 요구를 매우 상세하게 제공하는데, 이는 실천에서 상대적으로 좋은 것이다.저자에 따르면 두 번째 부류는 실천에서 충분히 중시되지 않는 것이 전자 부품의 제조 가능한 설계이다.이 글의 중점도 설계자가 PCB 설계 단계에서 반드시 고려해야 할 제조 가능한 문제를 묘사하는 것이다.

전자 부품의 제조 가능 설계를 위해서는 PCB 설계자가 PCB 설계 초기 단계에서 다음 사항을 고려해야 합니다.

적절한 어셈블리 방법 및 부품 레이아웃 선택

조립 방법과 컴포넌트 레이아웃의 선택은 조립 효율, 비용 및 제품 품질에 큰 영향을 미치는 PCB 제조 가능성의 매우 중요한 측면입니다.사실 저자는 이미 상당히 많은 다염소연벤젠을 접촉했으며 아주 기본적인 원칙들을 고려했다.단점도 있어요.

(1) 적합한 조립 방법 선택

일반적으로 PCB의 조립 밀도에 따라 권장되는 조립 방법은 다음과 같습니다.

PCB 설계 시 고려해야 할 사항

회로 설계 엔지니어로서, 당신은 당신이 설계하고 있는 PCB 조립 공정을 정확하게 이해해야 한다. 이렇게 하면 당신은 일부 원칙적인 실수를 범하지 않을 수 있다.조립방식을 선택할 때 PCB의 조립밀도와 배선의 난이도를 고려해야 하는외에 반드시 이런 조립방식의 전형적인 공정절차와 회사 자체공정설비의 수준에 근거해야 한다.만약 회사가 더 좋은 웨이브 용접 공정이 없다면, 위의 표의 다섯 번째 조립 방법을 선택하는 것은 자신에게 많은 번거로움을 가져다 줄 수 있다.또 다른 점은 용접 표면에 웨이브 용접 공정을 구현할 계획이라면 용접 표면에 SMD를 배치하여 공정을 복잡하게 만드는 것을 피해야 한다는 것입니다.

(2) 어셈블리 레이아웃

PCB의 구성 요소 레이아웃은 생산성과 비용에 매우 중요한 영향을 미치며 PCB 설계의 설치 가능성을 측정하는 중요한 지표입니다.일반적으로 컴포넌트 배열은 가능한 균일, 규칙, 정렬되며 배열 방향과 극성 분포가 동일합니다.규칙 배열은 검사하기 쉽고 패치/플러그인 속도를 향상시키며 균일한 분포는 열 방출 및 용접 공정의 최적화에 도움이 됩니다.다른 한편으로 공정을 간소화하기 위해 PCB 설계자는 PCB의 어느 면에서나 환류용접과 파봉용접의 그룹용접공법만 사용할수 있다는것을 시종 알아야 한다.특히 조립 밀도가 높고 PCB의 용접 표면에 SMD 컴포넌트가 더 많이 분포되어 있어야 할 경우 주의해야 합니다.설계자는 용접 서피스에 설치된 어셈블리에 사용할 용접 프로세스 세트를 고려해야 합니다.가장 좋은 것은 패치가 굳어진 후 웨이브 용접 공정을 사용하여 천공 부품의 핀을 동시에 소자 표면에 용접할 수 있는 것이다.그러나 웨이브는 SMD 소자 용접에 상대적으로 엄격한 제한을 두고 있으며, 크기가 0603 및 그 이상, SOT, SOIC(인덕션 간격 1mm, 높이 2.0mm 미만)인 패브릭 저항기만 용접할 수 있다.용접 표면에 분포된 컴포넌트의 경우 웨이브 용접 시 핀 방향이 PCB 전송 방향에 수직해야 컴포넌트 양쪽의 용접 끝이나 지시선이 동시에 용접되도록 합니다.그림 1과 같이 인접한 부품의 정렬 순서와 간격도 웨이브 용접의 요구 사항을 충족하여 그림자 효과를 피해야 합니다.SOIC 및 기타 다중 핀 어셈블리를 사용하는 경우 용접 흐름 방향의 마지막 두 핀(측면당 1개)에 연속 용접을 방지하기 위해 슬레이브 용접 디스크를 설치해야 합니다.

PCB 설계 시 고려해야 할 사항

유사한 유형의 컴포넌트는 배치, 검사 및 용접을 위해 동일한 방향으로 보드에 정렬되어야 합니다.예를 들어, 모든 레이디얼 커패시터의 음극을 판의 오른쪽으로, 모든 2열 직렬 패키징(DIP)의 오목 표시를 같은 방향으로 하는 등의 방법으로 삽입 속도를 높여 오류를 쉽게 발견할 수 있습니다.그림 2와 같이 A 보드는 이 방법을 사용하기 때문에 역방향 콘덴서를 쉽게 찾을 수 있으며 B 보드 검색에는 더 많은 시간이 필요합니다.사실 한 회사는 자신이 생산하는 모든 회로 기판 부품의 방향을 표준화할 수 있다.일부 회로 기판 레이아웃은 반드시 허용되지 않을 수도 있지만 이것은 노력하는 방향이어야 한다.

PCB 설계 시 고려해야 할 사항

PCB 설계에서 고려해야 할 제조 가능성

또한 유사한 어셈블리 유형은 가능한 한 접지해야 하며 모든 어셈블리의 첫 번째 핀은 같은 방향이어야 합니다.

PCB 설계 시 고려해야 할 사항

그러나 저자는 조립 밀도가 높은 PCB를 많이 만났다.탄탈륨 전기 용기, 칩 센서, 가느다란 간격 SOIC, TSOP 및 기타 부품과 같은 높은 부품도 PCB의 용접 표면에 분포되어야합니다.이 경우 양면 플롯 용접 및 리버스 용접만 사용할 수 있으며 플러그 인 어셈블리는 수동 용접에 맞게 가능한 한 많이 분포해야 합니다.다른 한 가지 가능성은 부품 표면의 천공 부품이 가능한 한 여러 주선에 분포되어야 한다는 것이다.직선에서는 최신 선택적 웨이브 용접 공정에 적응하기 위해 수동 용접을 피할 수 있어 효율을 높이고 용접 품질을 확보할 수 있다.개별 용접점 분포는 선택적 웨이브 용접의 금기이며 처리 시간을 두 배로 늘립니다.

인쇄판 파일에서 컴포넌트의 위치를 조정할 때는 해당 컴포넌트와 실크스크린 기호 간의 상관 관계에 유의해야 합니다.부품을 적절한 이동 부품 옆에 있는 실크스크린 기호 없이 이동하면 제조에서 중대한 품질 문제가 됩니다.실제 생산에서 실크스크린 기호는 생산을 지도할 수 있는 업계 언어이기 때문이다.

PCB에는 자동화된 생산을 위해 필요한 클램프 가장자리, 위치 표시 및 공정 위치 구멍이 있어야 합니다.

현재 전자 조립은 자동화 수준이 가장 높은 업계 중의 하나이다.생산에 사용되는 자동화 장치는 PCB의 자동 전송이 필요합니다.따라서 PCB의 전송 방향 (일반적으로 긴 쪽 방향) 에서 3~5mm 미만의 그립 가장자리가 자동으로 전송되기 쉬워서는 안 되며, 보드 가장자리에 가까운 부품이 그립으로 인해 자동으로 조립되지 않도록 방지해야 한다.

포지셔닝 마커의 역할은 현재 널리 사용되고 있는 광학 포지셔닝 조립 설비에 대해 PCB는 광학 식별 시스템에 최소 2~3개의 포지셔닝 마커를 제공하여 PCB를 정확하게 포지셔닝하고 PCB 가공 오차를 바로잡아야 한다는 것이다.일반적으로 사용되는 위치 지정 태그에서 두 태그는 PCB의 대각선에 분포되어 있어야 합니다.배치 태그 선택에는 일반적으로 채워진 원형 패드와 같은 표준 도면이 사용됩니다.쉽게 식별할 수 있도록 태그 주위에는 다른 회로 특성이나 태그가 없는 열린 영역이 있어야 하며 치수는 태그의 지름보다 작지 않은 것이 좋습니다.