정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
합선은 PCB 보드 제조업체에 상당한 피해를 준다.식각이 깨끗하지 않은 것은 회로판의 단락을 초래하는 중요한 원인이다.단락을 줄이기 위해 식각 공정을 개선하는 방법을 찾는 것은 특히 인쇄회로기판 제조 과정에서 PCB 보드 제조업체가 반드시 거쳐야 할 과정이다.이 과정에서 식각 공정에 대한 요구도 점점 더 정교해지고 있다.
합선은 부품을 태우고 대형 PCB 회로기판을 폐기하기까지 회로기판 제조업체에 상당한 피해를 입혔다.우리는 가능한 한 합선을 피할 수밖에 없다. 우리는 반드시 생산의 모든 단계를 포착해야 한다. 검사 과정에서 모든 의심할 만한 점을 놓치지 말아야 한다.식각 과정에서 일반적으로 회로판의 단락을 초래하는 방면은 식각 용액 파라미터의 제어가 부적절하고 전체 회로판에 구리를 도금할 때 도금층의 두께가 고르지 않아 식각이 깨끗하지 않다는 것이다.
1. 식각 부분 파라미터가 제어하는 품질은 회로판의 식각 품질에 직접적인 영향을 미친다.다음은 심천회로기판 공장의 식각액에 대한 구체적인 분석이다.
1.PH 값: 8.3~8.8로 제어됩니다.PH 값이 낮으면 용액이 걸쭉해지고 색상이 하얗게 변하며 부식 속도가 낮아집니다.이 경우 측면 부식이 발생할 가능성이 높으며 주로 암모니아의 PH 값을 추가하여 제어합니다.
2. 염소이온: 190~210g/L 사이를 제어하며 주로 소금을 부식시켜 염소이온 함량을 제어한다. 부식염은 염화암모늄과 보조제로 구성된다.
3.비중: 구리 이온의 함량을 조절하여 무게를 조절한다.일반적으로 구리 이온의 함량은 145 ~ 155 g/L 사이로 제어되며 비중의 안정성을 보장하기 위해 시간당 한 번 정도 테스트됩니다.
4.온도: 섭씨 48~52도로 조절한다.만약 온도가 높고 암모니아의 휘발이 빠르면 pH값이 불안정하게 되는데 식각기의 롤러는 대부분 PVC재료로 만들어지며 PVC의 내온극한은 55도로서 이 온도를 초과하면 롤러가 변형되기 쉬우며 심지어 식각기를 페기할수도 있다.따라서 온도를 효과적으로 모니터링하고 제어 범위 내에 있는지 확인하기 위해 자동 온도 조절기를 설치해야합니다.
5.속도: 일반적으로 판재 밑부분의 구리 두께에 따라 적당한 속도를 조절한다.
상술한 매개 변수의 안정과 균형을 실현하기 위하여 자동공급기를 배치하여 자액의 화학성분을 통제하여 식각액의 성분이 상대적으로 안정된 상태에 있도록 할것을 건의한다.
2. 판 전체에 구리를 도금할 때 도금층의 두께가 고르지 않아 식각이 깨끗하지 않은 개선 방법을 초래했다.
1.전체 회로 기판을 도금할 때, 가능한 한 자동화 라인 생산을 실현한다.또한 구멍 면적의 크기에 따라 단위 면적의 전류 밀도 (1.5~2.0A/dm2) 를 조정하고 가능한 한 도금 시간을 일치시킵니다.음극과 양극 베젤을 늘리고 전위차를 줄이기 위해'테두리 도금'사용 제도를 마련한다.
만약 회로기판의 전판 도금이 수공 생산 라인이라면, 대형 PCB 판은 이중 클램프 도금이 필요하며, 가능한 한 단위 면적의 전류 밀도를 일치시키고, 타이밍 경보기를 설치하여 도금 시간의 일치성을 확보하고, 전위 차이를 줄여야 한다.
