PCB 기술 - PCB 보드에 테스트 포인트 설정

테스트 포인트를 설정하는 목적은 기본적으로 PCB 보드의 컴포넌트가 사양과 용접성을 충족하는지 테스트하는 것입니다.예를 들어, PCB 회로 기판의 저항에 문제가 있는지 확인하려면 가장 간단한 방법은 일반 전기를 사용하는 것입니다.그것은 측정 계기의 양 끝을 통해 알 수 있다.

그러나 대규모로 생산되는 공장에서 전기 계량기로 각 저항, 용량, 전기 감각, 심지어 각 회로 기판의 각 IC의 회로가 정확한지 천천히 측정할 방법이 없기 때문에 소위 ICT (온라인 테스트의 출현) 자동화 테스트기가 있습니다.일반적으로 스파이크 베드 고정 장치라고 하는 여러 개의 프로브를 사용하여 보드에서 측정해야 하는 모든 부품을 동시에 접촉합니다.그런 다음 프로그램 제어를 통해 이러한 전자 부품의 특성을 순차적으로 측정하여 보완합니다.일반적으로 PCB 회로 기판의 부품에 따라 일반 기판의 모든 부품을 테스트하는 데 약 1~2분 정도 걸립니다.수량에 따라 다르며 부품이 많을수록 시간이 길어집니다.

그러나 이 프로브가 회로 기판의 전자 부품이나 그 용접 발에 직접 닿으면 일부 전자 부품이 으스러질 가능성이 높지만 그 반대가 될 수 있습니다.그래서 똑똑한 엔지니어는 테스트 포인트를 발명하고 부품의 양 끝에 추가 테스트 포인트를 끌어냅니다.용접 마스크 (마스크) 가 없는 작은 점 쌍을 사용하면 테스트 프로브가 측정된 전자 부품에 직접 접촉하지 않고 작은 점에 접촉할 수 있습니다.

초기 PCB 보드에 기존 플러그인 (DIP) 이 있을 때 부품의 용접 발이 테스트 포인트로 사용되었습니다.전통적인 부품의 용접발은 충분히 견고하기 때문에 바늘로 찌르는 것을 두려워하지 않지만 항상 탐침이 있다.핀들 접촉 불량의 오판은 일반 전자 부품이 웨이브 용접이나 SMT 주석 도금을 한 후 일반적으로 용접재 표면에 용접고 용접제의 잔류막을 형성하기 때문이다.임피던스가 매우 높기 때문에 일반적으로 프로브 접촉 불량을 초래할 수 있습니다.그래서 당시 생산라인의 테스트 운영자들이 에어 스프레이를 들고 필사적으로 바람을 쐬거나 테스트가 필요한 곳을 알코올로 닦는 것을 자주 보았다.

실제로 웨이브 용접 후 테스트 포인트에서도 프로브 접촉 불량 문제가 발생할 수 있다.그 후 SMT가 보급된 후 테스트에 대한 오판이 크게 개선되었고, SMT의 부품은 일반적으로 테스트 프로브의 직접 접촉 압력을 견디지 못할 정도로 취약하기 때문에 테스트 포인트의 적용에도 큰 책임이 부여되었다.테스트 포인트를 사용합니다.이것은 프로브가 부품과 그 용접 발에 직접 접촉해야 하는 필요성을 제거합니다. 이는 부품을 손상으로부터 보호할 뿐만 아니라 간접적으로 테스트의 신뢰성을 크게 향상시킵니다. 왜냐하면 오판이 더 적기 때문입니다.

그러나 기술이 발전함에 따라 PCB 회로 기판의 크기는 점점 작아지고 있습니다.작은 PCB 회로 기판에서 이렇게 많은 전자 부품을 압출하는 것은 이미 약간 어렵기 때문에 테스트 포인트는 PCB 회로 기판의 공간을 차지합니다.,일반적으로 설계자와 제조자 간의 줄다리기이지만 이 화제는 앞으로 기회가 있을 때 토론하게 된다.시험점의 외관은 일반적으로 원형이다. 왜냐하면 탐침도 원형으로서 더욱 쉽게 생산할수 있을뿐만아니라 린접해있는 탐침을 더욱 쉽게 당길수 있어 침상의 바늘밀도를 증가시킬수 있기때문이다.

1. 바늘로 회로 테스트를 하는 것은 기구에 대해 고유한 제한이 있다. 예를 들어 탐침의 최소 지름에 일정한 제한이 있고 지름이 너무 작은 바늘은 쉽게 끊어지고 손상된다.바늘 사이의 거리도 제한되어 있다. 모든 바늘은 구멍에서 나와야 하고, 모든 바늘의 뒤쪽은 납작한 케이블로 용접해야 하기 때문이다.인접한 구멍이 너무 작으면 바늘과 바늘을 제외하고.접점 단락의 문제가 있을 수 있고, 편평한 케이블의 방해도 큰 문제이다.바늘은 높은 부위 옆에 심어서는 안 된다.프로브가 높은 부위와 너무 가까우면 높은 부위와 충돌하여 손상을 초래할 위험이 있다.또한 부분이 높기 때문에 클램프를 테스트하는 침상에 구멍을 뚫어 피하는 것이 간접적으로 바늘을 심을 수 없습니다.모든 컴포넌트의 테스트 포인트는 PCB 보드에 점점 더 수용하기 어려워지고 있습니다.회로기판이 점점 작아지면서 테스트 포인트의 수도 반복적으로 논의되고 있다.이제 Net 테스트, test Jet, Boundary Scan, JTAG 등 테스트 포인트를 줄일 수 있는 방법이 있습니다.다른 테스트도 있어.이 방법은 AOI나 X선과 같은 원래의 바늘 테스트를 대체하려고 하지만 매번 테스트할 때마다 ICT를 100% 대체할 수 없을 것 같다. ICT 바늘 삽입 능력에 대해서는 일치하는 클램프 제조업체, 즉 테스트 지점의 최소 지름과 인접한 테스트 지점 사이의 최소 거리를 물어봐야 한다.일반적으로 필요한 최소값과 능력이 도달할 수 있는 최소값이 있지만, 대규모 PCB 제조업체들은 PCB 제조 과정에서 최소 테스트 포인트와 최소 테스트 포인트 사이의 거리가 몇 개 포인트를 초과해서는 안 되며, 그렇지 않으면 고정장치가 쉽게 손상될 수 있다고 요구한다.