PCBA 기술 - PCB 보드에서의 표면 저항층 적용

PCB 보드에서의 표면 저항층 적용

PCB 보드의 용접 저항막은 영구적인 보호 계층입니다.용접 방지, 보호 및 절연 저항을 향상시키는 기능뿐만 아니라 PCB 보드의 외관 품질에도 큰 영향을 미칩니다.용접 방지 필름의 초기 인쇄는 UV 고화 용접 잉크를 인쇄하기 전에 용접 방지 필름을 사용하여 실크스크린 그래픽을 만드는 것입니다.매번 인쇄한후 실크스크린의 변형, 위치확정의 부당한 등 원인으로 용접판에 남아있는 저항막은 아주 오랜 시간이 걸려야 긁어낼수 있어 대량의 인력과 시간을 소모하였다.액체 포토레지스트 잉크는 실크스크린 도형을 제작할 필요가 없으며, 그것은 빈 실크스크린으로 인쇄되어 접촉하여 노출된다.이 공예는 조준정밀도가 높고 저항막의 부착력이 강하며 용접성이 좋고 생산효률이 높아 이미 점차 광경화잉크를 대체하였다.

1. PCB 보드 표면 저항층 공정

제조 저항 용접막 음추 음위치 구멍 청결판 제조 잉크 양면 인쇄 예비 베이킹 노출 현상 열경화

2. PCB 보드 표면 저항층 핵심 공정 분석

1) PCB 보드의 사전 구이

PCB 보드를 미리 굽는 목적은 잉크 속의 용제를 증발시켜 저항막이 붙지 않도록 하는 것이다.잉크에 따라 미리 굽는 온도와 시간이 다르다.사전 베이킹 온도가 너무 높거나 건조 시간이 너무 길면 현상 불량을 초래하고 해상도를 낮출 수 있다.미리 굽는 시간이 너무 짧거나 온도가 너무 낮아 노출될 때 밑판이 접착되고 현상과정에서 저항막이 탄산나트륨용액에 침식되여 표면에 광택을 잃거나 저항막이 팽창하여 탈락하게 된다.

2) PCB 보드 노출

PCB 보드에 액세스하는 것이 전체 프로세스의 핵심입니다.양편의 경우 노출이 과도할 때 빛의 산란, 저항막에 함유된 광민중합물 및 도형이나 선의 변두리의 광반응으로 인해 잔류박막이 발생하여 해상도를 낮추어 도형의 현상이 더욱 작고 선이 더욱 가늘어지게 된다.노출되면

부족하면 결과가 상술한 것과 반대로 그래픽이 커지고 선이 굵어집니다.이런 상황은 테스트를 통해 반영할 수 있다. 노출 시간이 길면 측정된 선폭은 음공차이다.노출 시간이 짧은 경우 측정된 선가중치는 양의 공차입니다.실제 과정에서 광 적분기를 사용하여 최적의 노출 시간을 결정할 수 있습니다.

3) PCB 보드 잉크 점도의 조정

액체 광 부식 방지제 잉크의 점도는 주로 경화제와 주제의 비율과 희석제의 첨가량에 의해 제어된다.경화제의 양이 부족하면 잉크 특성이 불균형할 수 있습니다.경화제가 혼합될 때, 그것은 상온에서 반응을 일으키며, 그 점도 변화는 다음과 같다.

30분 이내: 잉크 본체와 경화제가 완전히 혼합되지 않아 유동성이 부족하고 인쇄 과정에서 체망이 막힐 수 있다.

30min~10h: 잉크 본체와 경화제가 충분히 혼합되어 유동성이 적합하다.

10시간 후: 잉크 자체의 각종 재료 간의 반응이 줄곧 활발하여 유동성이 더 크고 인쇄 효과가 비교적 떨어진다. 경화제가 혼합되는 시간이 길수록 수지와 경화제 간의 반응이 많아지고 잉크의 광택이 좋다.잉크에 광택이 나고 인쇄가 잘 되도록 혼합 후 30분 동안 경화제를 놓고 인쇄를 시작하는 것이 좋다.

너무 많은 희석제를 첨가하면 잉크의 내열성과 경도에 영향을 줄 수 있다.결론적으로, 액체 포토레지스트 잉크의 점도를 조정하는 것은 매우 중요합니다: 그것은 너무 두꺼워서 실크스크린 인쇄가 어렵습니다.그물판은 쉽게 붙는다. 점도가 너무 얇고 잉크에 휘발성 용제의 양이 많아 미리 절단하기 어렵다.

인쇄회로기판의 잉크 점도는 회전 점도계를 통해 측정된다.생산 중에, 우리는 또 다른 잉크와 용제에 근거하여 점도의 최적치를 조정해야 한다.

방부 방전 도금 도료의 인쇄판 도형 전인에서의 응용

그래픽 전송은 PCB 보드 생산에서 중요한 프로세스입니다.이전에는 건막공예가 일반적으로 인쇄회로도형을 전이하는데 사용되였다.이제 습막은 주로 다중 레이어의 내부 선 그래픽과 양면 및 다중 레이어의 외부 선 그래픽을 만드는 데 사용됩니다.

1. PCB 보드 공정

예처리 실크스크린 인쇄 베이킹 노출 현상 도금 방지 또는 방부 탈막 하도 공정

2. PCB 보드 핵심 공정 분석

1) 코팅 방법의 선택

습막을 도포하는 방법에는 실크스크린 인쇄법, 롤러 도포법, 막 도포법과 침착법이 있다.

이러한 방법 중 롤러 도료법으로 제작된 습막은 표층이 고르지 않아 고정밀 판재를 제작하기에 적합하지 않다.막도법으로 제작된 습막은 표면층이 균일하여 두께를 정확하게 통제할수 있지만 막도설비의 가격이 비싸 대량생산에 적합하다.침착법으로 제작된 습막은 두께가 얇고 내전도성이 떨어진다.현재 PCB 보드 생산의 요구에 따라 도포는 일반적으로 인쇄법을 채택한다.

2) 사전 처리

습막과 판의 결합은 화학적 결합을 통해 이루어진다.일반적으로 습막은 아크릴산에스테르에 기초한 중합체로서 아크릴산에스테르는 자유롭게 이동하는 미중합아크릴산에스테르기단을 통해 구리와 결합된다.이 공예는 화학세척을 채용한후 기계세척을 진행하여 상술한 접착을 확보하여 표면이 산화되지 않고 기름이 함유되지 않으며 물이 함유되지 않도록 한다.

3) 점도 및 두께 제어

잉크 점도와 시너 사이의 관계는 그림 L과 같다.

그림에서 볼 수 있듯이, 습막은 점도의 인쇄 두께보다 낮고 요구 사항을 충족시키지 않는 150PS의 낮은 건조도를 가지고 있습니다.습막인쇄는 원칙적으로 희석제를 첨가해서는 안되며 첨가하려면 5% 이내로 통제해야 한다.

습막의 두께는 다음 공식을 통해 계산됩니다.

HW=[hs-S+hs]+P%

이 공식에서 HW는 습막의 두께입니다.HS는 실크스크린 두께입니다.S는 채우기 영역입니다.P는 잉크의 고체 함량이다.

와이어넷 100개를 예로 들면 다음과 같습니다.

체망 두께: 60에이치;오픈 면적: 30%;잉크 고체 함량: 50%.

습막 두께 = [60-60]*70%]*50% = 9°M

습막을 사용하여 부식에 저항할 때, 그 두께는 보통 15-20에이트가 요구된다.도금 방지용 필름 두께는 일반적으로 20-30μM이 요구된다. 따라서 습막을 이용한 방부 시에는 두께 18μM 정도로 두 번 인쇄해 내식성을 충족해야 한다.전기 도금 저항에 사용할 때는 3회 인쇄해야 하며, 두께는 27μM 정도로 도금 방지 두께의 요구를 만족시켜야 한다.습막이 너무 두꺼우면 노출 부족, 영상 불량, 내식 각성 저하 등의 단점이 나타나기 쉽다. 도금할 때 물약에 잠겨 탈고 현상을 일으키며 고압 민감도를 가지고 있다.박막이 접착되면 점성 박막이 생기기 쉽다.박막이 너무 얇으면 과도한 노출, 도금 절연성이 떨어지고 금속이 박막에서 벗겨지고 도금되기 쉽다.또한 필름이 과도하게 노출되면 필름 제거 속도가 느립니다.