정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
전자제품은 조립 밀도가 높고 부피가 작으며 무게가 가볍다.칩 부품의 부피와 무게는 기존 플러그인 부품의 1/10 정도에 불과하다.일반적으로 SMT를 채택하면 전자제품의 부피가 40~60% 줄어들고 무게가 60~80% 감소한다.신뢰성이 높고 내진력이 강하다.용접점의 결함률이 비교적 낮다.우수한 고주파 특성.전자기 및 무선 주파수 간섭 감소자동화가 용이하고 생산성이 향상됩니다.원가를 30~50% 낮추다.재료, 에너지, 장비, 인력, 시간 등을 절약할 수 있습니다. 표면 부착 기술(SMT)을 사용해야 하는 이유는 무엇입니까?전자제품은 소형화를 추구하고 있어 이전에 사용했던 천공 플러그인 부품을 더 이상 줄일 수 없다.전자 제품의 기능이 더욱 완비되다.사용된 집적회로(IC)에는 더 이상 천공 컴포넌트, 특히 대규모 및 고도로 집적된 IC가 없으므로 표면 설치 컴포넌트를 사용해야 합니다.제품의 대규모 생산과 생산 자동화.공장은 반드시 저원가, 고생산으로 고품질의 제품을 생산하여 고객의 수요를 만족시키고 시장 경쟁력을 강화해야 한다.전자 부품의 발전, 집적 회로 (IC) 의 발전, 그리고 반도체 재료의 다양한 응용.
전자기술혁명의 추세는 반드시 국제추세를 따라야 한다. 무엇때문에 표면설치기술에 청결공법을 응용하지 않는가?생산 과정에서 제품을 세척한 후 배출되는 폐수는 수질, 지구, 심지어 동식물까지 오염시켰다.물 청소 외에도 공기와 대기를 오염시키고 파괴하는 염화불화수소(CFC와 HCFC)가 함유된 유기용매로 청소한다.세정제가 판재에 남아 있으면 부식을 일으켜 제품의 품질에 심각한 영향을 줄 수 있다.세척 과정 조작과 기계 유지 보수 원가를 낮추다.
이동 및 청소 과정에서 청소를 하지 않으면 보드 PCBA로 인한 손상을 줄일 수 있습니다.여전히 일부 부품을 청소할 수 없습니다.용접제 잔류물은 이미 제어되어 제품 외관 요구에 따라 사용할 수 있어 눈으로 청결 상태를 검사하는 문제를 피할 수 있다.잔여 용접제의 전기 성능은 지속적으로 향상되어 최종 품목의 누출과 손상을 방지합니다.
무청결 공정은 여러 가지 국제 안전 테스트를 통과하여 용접제 중의 화학물질이 안정적이고 부식성이 없다는 것을 증명하였다– 회류 결함 분석: 용접구: 원인: 1.실크스크린 구멍과 용접판의 위치가 틀리고 인쇄가 정확하지 않아 용접고가 PCB를 더럽혔다.2. 용접고는 산화 환경에 너무 많이 노출되고 공기 중에 수분이 너무 많다.3.부정확한 가열, 느린 가열, 고르지 않은 가열.4.가열 속도가 너무 빠르고 예열 간격이 너무 길다.5. 용접고가 너무 빨리 마른다.6.통량 활동이 부족합니다.7. 작은 알갱이 주석 가루가 너무 많다.8. 환류 과정에서 용접제의 파동성이 적합하지 않다.용접구의 공정 승인 기준은 용접판 또는 인쇄 컨덕터 사이의 거리가 0.13mm인 경우 용접구의 지름이 0.13mm를 초과하거나 600제곱mm의 영역 내에서 5개의 용접구를 초과할 수 없다는 것입니다.
브리지: 일반적으로 용접교의 원인은 용접고가 너무 얇은데 여기에는 용접고의 금속이나 고체함량이 낮고 접촉성이 낮으며 용접고가 쉽게 압출되고 용접고의 립자가 너무 크며 용접제의 표면장력이 너무 작다.용접판에 용접고가 너무 많고 피크 환류 온도가 너무 높다.
열기: 이유: 1.용접고의 양이 부족하다.2. 어셈블리 핀의 공통점이 부족합니다.3. 주석이 습하지 않다(녹지 않고 유동성이 좋지 않다), 연고가 너무 얇아서 주석이 유실된다.4. 발을 끌어당겨 주석을 빨아들이거나 근처에 연결 구멍이 있다.핀의 동일성은 특히 가는 간격과 극세사 간격 핀 어셈블리에 중요합니다.한 가지 해결책은 용접판에 미리 주석을 칠하는 것이다.가열 속도를 늦추고 밑면을 가열하여 바늘의 흡수를 방지할 수 있으며, 윗면에 더 많이 가열하고 더 적게 가열할 수 있다.또한 더 느린 윤습 속도와 높은 활성 온도를 가진 용접제나 다른 Sn/Pb 비율을 가진 용접제를 사용하여 용해를 지연시켜 침석 흡입을 줄일 수 있습니다.– 전자 부품 및 집적 회로의 SMT 관련 기술 구성 설계 및 제조 기술.전자 제품의 회로 설계 기술.회로기판 제조 기술.설비를 자동으로 배치하는 설계 및 제조 기술.회로 조립 제조 기술.조립 및 제조에 사용되는 보조 재료의 개발 및 생산 기술.설치기: 아치 (용문식): 소자 공급기와 기판 PCB가 고정되어 있고, 배치 헤드 (여러 개의 진공 흡입구가 설치되어 있음) 가 공급기와 라이닝 사이를 왔다갔다하며 공급기에서 소자를 꺼낸다.부품의 위치와 방향을 조정한 후 베이스보드에 배치합니다.배치 헤드는 아치 X/Y 좌표 이동 빔에 설치되므로 로 명명됩니다.
부품 위치 및 방향을 조정하는 방법: 1).기계적으로 중심을 잡고 위치를 조절하며 노즐이 회전하여 방향을 조절하는데 이런 방법은 제한된 정밀도에 도달할수 있으며 이후의 모델은 더는 사용하지 않는다.2) 레이저 인식, X/Y 좌표계 위치 조정, 노즐 회전 방향 조정, 이 방법은 비행 중 식별을 실현할 수 있지만 격자 배열 소자 BGA에는 사용할 수 없다.3) 카메라 인식, X/Y 좌표계 위치 조정, 노즐 회전 방향 조정, 일반적으로 카메라는 고정, 배치 헤드는 카메라 위로 날아 이미지 인식을 수행합니다. 이것은 레이저 인식보다 조금 더 길지만 모든 구성 요소를 식별 할 수 있습니다.비행 중에 식별을 실현하는 일부 카메라 식별 시스템은 기계 구조 방면에서 또 다른 희생이 있다.이 형태에서는 긴 왕복 동작으로 인해 헤드를 배치하는 속도가 제한됩니다.현재, 일반적으로 여러 개의 진공 흡입구를 사용하여 동시에 재료 (최대 10개) 를 채취하고, 이중 빔 시스템을 사용하여 속도를 높인다. 즉 한 빔의 배치 헤드에서 재료를 채취하고, 다른 빔의 배치 헤드 배치 부품은 단일 빔 시스템의 거의 두 배의 속도를 낸다.그러나 실제 응용에서는 동시에 회수하는 조건에 도달하기 어려우며 부동한 류형의 부품은 부동한 진공흡입구를 교체해야 하며 흡입구를 교체하는데 시간이 지연된다.이 모델의 장점은 시스템 구조가 간단하고 정밀도가 높으며 다양한 크기와 모양의 부품, 심지어 이형 부품에도 적용된다는 것이다.원료 공급기는 벨트, 파이프, 트레이의 형태가 있다.그것은 중소형 대량 생산에 적용되며, 여러 대의 기계 조합의 대규모 생산에도 사용될 수 있다.
타워 회전 (타워): 컴포넌트 공급기는 단일 좌표 이동 차량에 배치되고 기판 PCB는 X/Y 좌표계가 이동하는 작업대에 배치되며 배치 헤드는 타워 회전에 설치됩니다.작업할 때 자재 수레는 부속품 공급기를 원료 채취 위치로 이동하고, 배치 헤드의 진공 흡입구는 원료 채취 위치의 부속품을 제거하고, 회전대를 통해 배치 위치 (원료 채취 위치와 180도) 로 회전하며, 회전 과정에서 조준을 통과한다.어셈블리의 위치와 방향을 조정하고 베이스보드에 어셈블리를 배치합니다.
