정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
전자 기술의 급속한 발전에 따라 PCB 보드 기술의 발전을 촉진했습니다.PCB 회로기판은 단면, 양면 및 단층을 통해 개발되었으며 PCB 다층판의 비율은 매년 증가하고 있습니다.PCB 다층 필름의 성능은 높은 * 정밀도 * 치밀 * 세밀 * 크고 작은 방향으로 발전하고 있습니다.계층 압력은 PCB 다중 계층 PCB 제조에서 중요한 과정입니다.PCB 다층 PCB의 제조에서 층압 품질의 통제는 점점 더 중요해지고 있다.따라서 PCB 다층 PCB의 층압 품질을 보장하기 위해서는 PCB 다층 PCB 층압 공정에 대한 좋은 이해가 필요하다.이를 위해 다년간의 층압실천을 기초로 PCB 다층PCB의 층압품질을 어떻게 제고할것인가에 대해 다음과 같이 총화하였다.
I. 계층 압력 요구 사항을 충족하는 코어 PCB를 설계합니다.
층압기 기술의 점진적인 발전으로 인해 이전의 비진공 열압에서 현재의 진공 열압에 이르기까지 열압 과정은 폐쇄된 시스템으로 볼 수 없고 만질 수 없다.따라서 내부 PCB를 계층화하기 전에 합리적으로 설계하고 여기에 몇 가지 참조 요구 사항을 제공할 필요가 있습니다.
1.PCB 다층판 총 두께의 요구에 따라 핵심 PCB의 두께를 선택한다.핵심 PCB는 두께가 같고 편차가 적으며 절단 재료의 경위도 방향이 같으며 특히 6층 이상의 PCB 다층 PCB가 그렇다.각 코어 PCB의 위도와 경도 방향은 동일해야 합니다. 즉, 경도와 경도 방향이 중첩되고 위도와 위도 방향이 중첩되어 불필요한 굴곡을 방지합니다.
2. 코어 PCB의 형태 크기와 유효 컴포넌트 사이에는 일정한 거리가 있어야 한다. 즉 유효 컴포넌트에서 PCB 가장자리까지의 거리는 재료를 낭비하지 않고 가능한 한 많은 공간을 남겨야 한다.일반적으로 4 층 PCB 사이의 거리는 10mm 이상, 6 층 PCB 사이의 거리는 15mm 이상이며 층수가 높을수록 거리가 큽니다.
3. 포지셔닝 구멍의 설계, PCB 다층과 다층 사이의 편차를 줄이기 위해 PCB 다층 PCB의 포지셔닝 구멍 설계에 주의해야 한다: 4층 PCB는 3개 이상의 포지셔닝 구멍만 설계하면 구멍을 드릴할 수 있다.6층 이상의 PCB 다층 PCB의 경우 드릴링 위치 구멍 설계 외에도 5개 이상의 중첩층 위치 리벳 구멍과 5개 이상의 리벳 연결 도구 PCB 위치 구멍이 필요하다.그러나 일반적으로 위치 구멍, 리벳 구멍 및 도구 구멍은 가능한 한 측면에 가깝도록 설계된 더 높은 레이어와 더 큰 수의 구멍으로 설계됩니다.주요 목적은 레이어 간의 정렬 편차를 줄이고 생산에 더 많은 공간을 확보하는 것입니다.목표 모양 설계는 가능한 한 목표기가 자동으로 목표 모양을 식별하는 요구를 만족시킨다.일반적으로 완전한 원 또는 동심원으로 설계됩니다.
4.내심판은 무도통, 단락, 개로, 무산화, 표면청결, 무잔막을 요구한다.
2.적절한 PP 및 CU 포일 구성을 선택하여 PCB 사용자의 요구 사항을 충족하십시오.
PP에 대한 고객의 요구는 주로 층압판의 개전층 두께, 개전 상수, 특성 임피던스, 내압성 및 표면 매끄러움에 나타나므로 다음 내용에 따라 PP를 선택할 수 있습니다.
1. 층압시 수지는 인쇄된 안내선의 간격을 채울 수 있다.
2. 층압할 때 층압판 사이의 공기와 휘발물을 충분히 제거할 수 있다.
3. PCB 멀티레이어에 필요한 미디어 레이어 두께를 제공할 수 있습니다.
4.접착 강도와 매끄러운 외관을 보장합니다.
다년간의 생산 경험에 근거하여, 나는 개인적으로 PP가 7628, 7630 또는 7628 + 1080, 7628 + 2116을 배치하여 4층 층압을 진행할 수 있다고 생각한다.6층 또는 6층 이상의 PCB 다층 PCB의 경우 PP의 선택은 주로 1080 또는 21167628이 주로 개전층의 두께를 증가시키는 데 사용된다.PP는 또한 거울 효과를 보장하고 PCB가 구부러지지 않도록 대칭 배치를 요구합니다.
5.동박은 주로 PCB 사용자의 요구에 따라 다른 모델을 구성한다.동박의 품질은 IPC 표준에 부합한다.
III, 코어 PCB 가공 기술
PCB 다중 레이어 PCB를 계층화할 때는 코어 PCB를 처리해야 합니다.내부 PCB의 가공 과정은 흑색 산화와 갈색 변화입니다.산화 과정은 내부 동박에 두께 0.25-4).50mg/cm2의 검은색 산화막을 형성한다.갈변과정(수평갈변)은 내부 동박에 유기막을 형성하는 것이다.내부 PCB 프로세스에는 다음과 같은 기능이 있습니다.
1. 내부 동박과 수지 사이의 비표면적을 증가시켜 그것들 사이의 결합력을 강화한다.
2. 유동할 때 녹은 수지의 동박에 대한 유효한 윤습성을 증가시켜 유동하는 수지가 산화막에 충분히 도달할 수 있도록 하고 고화 후 비교적 강한 부착력을 나타낸다.
3. 경화제인 멜라민이 고온에서 물을 분해하는 것이 구리 표면에 미치는 영향을 방지한다.
4. PCB 다층판을 활성화하여 내산성을 높이고 습법 조작 중 파우더링이 생기는 것을 방지한다.
IV, 층압 파라미터의 유기적 일치 제어는 주로 층압의"온도, 압력 및 시간"의 유기적 일치를 말한다.
1.온도와 층압 과정에서 몇 가지 온도 파라미터가 중요하다.수지의 용해온도, 수지의 고화온도, 열PCB의 설정온도, 재료의 실제 온도와 가열속도가 달라지는 것이다.녹는 온도계통의 온도가 70℃까지 올라가면 수지가 녹기 시작한다. 온도가 더 올라가면 수지가 더 녹고 흐르기 시작한다.섭씨 70-140도 기간에는 수지가 쉽게 흐른다.바로 수지의 류동성으로 하여 수지의 충전과 윤습을 보장하였다.
온도가 점차 높아짐에 따라 수지의 유동성은 작게 커졌다가 작아져 온도가 160~170℃에 도달하면 결국 0으로 변한다. 이 온도를 고화온도라고 한다.수지 충전과 윤습을 양호하게 하기 위해서, 중요한 것은 가열 속도, 즉 층압 온도의 구체화, 즉 온도가 언제 높아지고 얼마나 높아질지 제어하는 것이다.가열 속도의 제어는 PCB 다중 계층 PCB 계층 압력의 품질에 영향을 주는 중요한 매개 변수입니다.일반적으로 가열 속도는 분 당 2-4도로 제어됩니다.가열속도는 PP의 다양한 유형과 양과 밀접한 관련이 있다. 7628PP의 가열속도는 2-4C/min, 10802116PP는 1.5-2C/min으로 조절할 수 있어 PP의 양이 많을 수 있다.가열속도가 너무 빨라서는 안된다. 왜냐하면 가열속도가 너무 빠르고 PP의 윤습성이 낮으며 수지의 류동성이 크고 시간이 짧으며 쉽게 미끄럼을 일으켜 층압판의 질에 영향을 미치기때문이다.열PCB의 온도는 주로 강철PCB, 강철PCB, 피혁우지 등의 전열에 의해 결정되며 일반적으로 180~200 ℃ 이다.
2. PCB 다층 PCB의 압력과 압력은 수지가 층간의 빈틈을 채우고 층간의 기체와 휘발물을 배출할수 있는가 없는가에 의해 결정된다.열전압기는 비진공열압기와 진공열압기로 나뉘기 때문에 압력으로부터 일정 기간 압력이 발생한다.2단계 및 다중 레벨 압축일반 비진공 프레스는 일반과 2급 압력을 채택한다.진공 펌프는 2급과 다급 압력을 채택한다.다단계 압축은 일반적으로 높고 가늘며 정교한 PCB 다층 필름에 사용됩니다.압력은 일반적으로 P 공급업체가 제공하는 압력 매개변수에 의해 결정되며 일반적으로 15-35kg/cm2입니다.
3.시간 및 시간 매개 변수는 주로 압력 시간, 온도 상승 시간 및 젤 시간의 제어입니다.2급과 다급 층압판의 경우 층압판의 품질을 제어하는 관건은 주압력을 제어하는 시간과 초기 압력에서 주압력으로의 전환 시간을 확정하는 것이다.너무 일찍 주압력을 가하면 너무 많은 수지가 밀려나고 고무화되여 층압재료, 얇은 PCB 심지어 스케이트보드에 겔이 결핍되는 등 불량현상을 초래하게 된다.주 압력이 너무 늦게 가해지면 접합 인터페이스에 고장, 빈틈 또는 기포가 발생할 수 있습니다.
그러므로 층압온도, 압력과 시간의 소프트웨어매개변수를 어떻게 확정할것인가 하는것은 PCB 다층판층압가공의 관건적인 기술이다.다년간의 층압실천의 경험에 근거하여 층압소프트웨어의 매개 변수"온도, 압력과 시간"은 유기적으로 일치한다고 인정하였다.온도, 압력 및 시간 소프트웨어의 최적 매개 변수는 테스트에 합격한 경우에만 결정됩니다.그러나'온도, 압력, 시간'파라미터는 서로 다른 PP 조합, 서로 다른 PP 공급업체, 서로 다른 폴리프로필렌 모델 및 폴리프로필렌 자체의 서로 다른 특성에 따라 확정할 수 있다.
