PCB 뉴스 - 자동차 PCB 설계 사양 참조

자동차 제품 PCB 설계 사양 참조

설계 이념: 회로와 PCB 설계 단계에서 생산 공정과 결합하여 설계가 규범화되지 않아 가공할 수 없거나 가공의 난이도와 원가를 증가시키지 않도록 해야 한다.무엇보다 PCB를 재설계하거나 대폭 변경해야 할 경우 이번 시험생산에서 진행된 각종 신뢰성 테스트는 무의미해 최종 제품의 생산 요구를 반영할 수 없다.설계 요구 사항:

1. 각 부품에는 상세한 사양이 있어야 합니다.회로를 설계할 때, 설비가 차량 법규의 요구에 부합하는지, 그리고 무연 모델이 있는지 검사할 필요가 있다.PCB를 설계할 때 용접 온도 곡선이 생산 요구 사항에 부합하는지 확인할 필요가 있습니다.같은 규격의 대체품을 찾아야 한다.용접 디스크 크기 및 어셈블리 패키지는 어셈블리 제조업체가 권장하는 크기로 제작하여 설계 비사양으로 인한 가공 어려움을 방지해야 합니다.

2. 칩 저항기와 콘덴서의 용접판 사이즈는 표준에 따라 상응하게 증가한다.구체적인 치수는 파일 요구 사항을 참조하십시오.충분한 용접을 보장하기 위해서입니다.자동차에 대한 요구가 더 높아 탈용접과 허용접을 초래할 수 있는 장기적인 진동을 피한다;

3. 플러그인 어셈블리의 오버홀 및 용접 디스크는 제조업체의 사양에 따라 설계된 일관된 요구사항이 필요합니다.사양에 관련 내용이 없으면 제조업체에 서면 참조 치수를 요구해야 합니다.

4. SMD 알루미늄 전해질 콘덴서는 한 번만 환류 용접을 한 쪽에 배치됩니다.환류 용접을 두 번 하면 알루미늄 전해에 손상을 줄 수 있습니다.

5. 환류 용접 공정 부품 사이의 간격: ★§ 0.4mm, 최외층 크기로 계산;

6. 플러그인 어셈블리와 패치 어셈블리 사이의 간격: – § 3mm로 수동 용접 또는 부분 환류 용접이 용이합니다.

7.대형 및 중형 부품은 한 번의 환류 용접이 수행된 측면에 배치되어 2차 환류 용접으로 인한 탈락 및 대시 용접을 방지합니다.

8. 가공면 5mm 범위 내에 어떠한 부품도 배치할 수 없고, 3mm 범위 내에 어떠한 시험점도 설치할 수 없다.배선은 배선할 수 있지만 배선에 흰색 보호 유약을 발라 가공 과정에서 배선이 그어지지 않도록 해야 한다.

9. 부품의 높이는 가공기 (패치/환류 용접기) 에 따라 결정하여 부품이 너무 높아 가공할 수 없는 것을 피하기 위해 최고 범위를 확정해야 한다.

10. 유동 용접재의 한쪽을 10-20mm 범위에 가까운 부품은 가능한 한 배치하여 부품이 너무 밀집되어 용접이 부족하지 않도록 해야 한다.

11. 큰 사이즈의 부품을 합치지 마십시오. 이렇게 하면 수리의 불편을 초래할 수 있습니다. 환류 용접의 열이 고르지 않으면 용접 불량을 초래할 수 있습니다.

12. 플러그인 구성 요소는 가능한 한 같은 쪽에 놓아 처리하기 편리하도록 해야 한다.

13. 극화 부품 (알루미늄 콘덴서/탄탈륨 용기/다이오드 등) 은 가능한 한 같은 방향으로 배열하여 눈으로 검사할 수 있도록 해야 한다.성능 때문에 이러한 방식으로 배치할 수 없는 경우 로컬에 정렬해야 합니다.

14.부품 라벨은 명확해야 하고, 각 판의 쓰기 규범은 일치해야 하며, 같은 유형의 부품은 반드시 일치해야 하며, 수리와 테스트에 편리하도록 해야 한다;

15.ICT 테스트의 용접판은 0.99mm로 네트워크마다 테스트 포인트가 있어야 하며 회로 설계 시 테스트 포인트를 늘려야 한다.만약 어떤 부품이 확실히 너무 밀집되여 부품이 시험점을 배치할수 없다면 이는 회로설계사와 PCB설계사가 함께 어떤 부품이 필요한가를 토론하고 결정해야 하며 마음대로 수정해서는 안된다.

16.회로 설계 시 PCB 설계자와 공장 가공자가 설계와 가공 시 미리 대책을 고려할 수 있도록 접착제로 고정해야 하는 부품을 표시해야 한다;

17. 부품을 수동으로 삽입하는 용접 표면은 흰색으로 표시하여 작업자가 용접이 이 영역에서만 이루어진다는 것을 이해하고 시각 검사자가 검사해야 할 위치를 신속하게 찾을 수 있도록 해야 한다.

18.동일한 부품은 가능한 한 같은 쪽에 배치해야 합니다.예를 들어 이런 종류의 성분이 10가지가 필요하다면 A측에 9가지, B측에 1가지를 넣지 말아야 한다. 이는 패치 성분의 부담을 증가시킨다.

19.V자형 컷의 가장자리 4mm 이내에 부품을 배치하지 마십시오.

20.커넥터 선택 요구 사항: 쉽게 삽입할 수 있고 쉽게 당길 수 있습니다.

추가:

1. PCB 판의 동박 두께는 35um이다.배선을 설계할 때는 반드시 배선의 과전류 크기를 고려해야 한다.현재 1A 선가중치가 1mm인 1:1 관계식으로 설계되는 원리입니다.가공을 보장하기 위하여 최소 선폭을 0.2mm로 설정하고, 설계자는 배선할 때 전류 소모 파일을 참고하여 배선이 규정된 이상에 배선할 수 있도록 보장하며, 일반 신호선의 구멍은 0.4mm, 전류가 비교적 큰 구멍은 0.7mm로 설계할 수 있으며, 여러 개의 구멍을 배치하는 것을 고려할 수 있다.구멍, 전류에 따라 다릅니다.

2. AUDIO 부분의 지선 배치는 잠정적으로 1점 접지 방식이다.4 층판은 배선, 2 층은 전원, 3 층은 지선에 사용되지만 무선 부분/공격 부분의 지선. 후점은 별도로 처리하고 일반 지선의 입구로 연결해야 합니다.DSP/CPU 등 디지털과 아날로그 지선을 분리해 마음대로 지선을 치는 저급한 방법을 없앴다.

3. 표시 부분의 지선 레이아웃의 경우 드라이브 IC의 숫자와 아날로그 지선을 구분해야 합니다. 그렇지 않으면 이미지 간섭이 발생할 수 있습니다.고압 접선의 거리에 주의하여 고압에 불꽃이 생기는 것을 방지하다.신호선의 지선 차단에 주의하여 EMC 간섭을 줄이십시오.4층판 배선, 2층 전원, 3층 지선, 디지털 지선은 3층 대면적의 분리 접지;

4.전면 패널의 경우 Bluetooth는 별도의 모듈이기 때문에 2층 PCB 보드를 사용하여 배선할 수 있습니다. 숫자와 아날로그 접지만 구분하고 대면적 접지 방식을 사용합니다.

5. 연결판의 경우 전원 등 아날로그 신호만 있기 때문에 공격과 다른 부분을 구분하기에 충분하다.배선은 4층판, 콘센트 부분은 구리 차폐로 EMC를 낮춘다;

6. 포트 보호용 ESD 튜브와 커패시터는 가능한 한 포트에 가깝고, 커넥터 부분의 보호 부분은 가능한 한 커넥터 핀에 가까워야 한다.

7. P보드와 케이스를 접지할 때 충분히 접지하는 방법을 고려할 필요가 있다.스레드 구멍 설계와 접지선 설계를 고려해야 합니다.AUDIO 및 DISPLAY 부품에 대한 자세한 고려가 필요합니다.

8. 부품 전원 부분의 필터 콘덴서는 가능한 한 핀에 가까워야 합니다.

9. 모든 P보드의 두께는 1.5mm 이상이며 소형 모듈판을 포함한다.

10. 이층판 접선은 0.2mm보다 작아서는 안 되고, 선 간격은 0.25mm보다 작아서는 안 되며, 구리 부설 간격은 0.3mm보다 적어서는 안 된다;

11. 전원판 연결과 외부 인터페이스는 작업장 시뮬레이션 검사 시 핀을 조작할 수 있도록 테스트 포인트가 있어야 한다;