전자 설계 - PCB 후면 패널 설계 및 테스트 요점

기존 PCB와 후면판의 가장 큰 차이점은 판의 크기와 무게, 대형 및 중형 원자재 패널의 가공에 있다.PCB 제조 장비의 표준 크기는 일반적으로 24x24인치입니다.그러나 사용자, 특히 통신 사용자는 더 큰 후면판이 필요합니다.이것은 대형 판재 수송 도구의 확인과 구매를 촉진시켰다.설계자는 큰 핀 수 커넥터의 경로설정 문제를 해결하기 위해 추가 구리 레이어를 추가해야 하므로 후면 레이어의 수가 증가합니다.까다로운 EMC와 임피던스는 또한 충분한 차폐를 보장하고 간섭을 줄이며 신호 무결성을 향상시키기 위해 설계된 계층 수를 늘려야 합니다.

고전력 카드가 후면에 삽입될 때 구리 레이어의 두께는 카드가 올바르게 작동하도록 필요한 전류를 공급하기 위해 적당해야 합니다.이 모든 요소는 백플레인의 평균 무게를 증가시킵니다. 따라서 컨베이어 벨트와 다른 컨베이어 시스템은 큰 크기의 원판을 안전하게 전송할 수 있어야 할 뿐만 아니라 무게가 증가했다는 사실을 고려해야 합니다.

더 얇은 레이어 코어와 더 층화된 백플레인에 대한 사용자의 요구는 수송 시스템에 대한 두 가지 상반된 요구를 가져왔다.수송벨트와 수송장치는 두께가 0.10mm(0.004인치) 미만인 큰 폭의 얇은 판을 손상 없이 픽업하고 수송할 수 있어야 하며, 다른 한편으로는 두께가 10mm(0.394인치), 무게가 25kg(56파운드)인 얇은 판을 수송할 수 있어야 한다.널빤지는 널빤지에서 떨어지지 않는다.

내부 플레이트의 두께(0.1mm, 0.004인치)와 최종 후면 플레이트의 두께(최대 10mm, 0.39인치) 사이의 차이는 두 가지 레벨로 전송 시스템이 안전하게 운반할 수 있도록 충분히 견고해야 한다는 것을 의미합니다. 처리 영역을 통해 이동합니다.후면판은 기존 PCB보다 두껍고 구멍 수도 훨씬 크기 때문에 공정 유체가 유출되기 쉽다.10mm 두께, 30000개의 구멍이 있는 등판은 표면 장력을 통해 가이드 구멍에 흡착된 소량의 작업액을 쉽게 꺼낼 수 있다.휴대하는 액체의 양을 최소화하고 건조한 불순물이 도공에 남아 있을 가능성을 제거하기 위해서는 고압 세척과 송풍기를 통해 드릴을 청소하는 것이 매우 중요하다.

층대위법

사용자 응용 프로그램이 점점 더 많은 보드 레이어를 필요로 함에 따라 레이어 간의 정렬이 매우 중요합니다.레이어 간 정렬에는 공차 수렴이 필요합니다.이런 융합 요구에 대해 이사회의 규모 요구는 갈수록 높아지고 있다.모든 레이아웃 프로세스는 일정한 온도 및 습도 제어 환경에서 생산됩니다.노출 장치는 동일한 환경에 있으며 전체 영역의 앞면 이미지와 뒷면 이미지의 정렬 공차는 0.0125mm(0.0005인치)를 유지해야 합니다.이 정밀도를 충족하려면 CCD 카메라를 사용하여 앞뒤 레이아웃의 정렬을 완료해야 합니다.

식각 후 네 개의 드릴링 시스템을 사용하여 내부 플레이트를 천공합니다.구멍은 코어 패널을 통과하며 위치 정밀도는 0.025mm(0.001인치), 반복성은 0.0125mm(0.0005인치)를 유지합니다.그런 다음 천공에 핀을 삽입하여 식각된 내부 레이어를 정렬하고 내부 레이어를 함께 붙여 넣습니다.

처음에 이런 식각 후 천공 방법을 사용하면 드릴 구멍이 식각 후의 동판과 정렬되어 견고한 링 설계 구조를 형성할 수 있다.그러나 사용자가 PCB 배선에 있어서 점점 더 많은 회로를 더 작은 영역 내에 부설하도록 요구함에 따라 판의 고정 비용을 그대로 유지하기 위해 식각 동판의 크기는 더 작고 층간 동판의 Counterpoint는 더 나은 것을 요구한다.이를 위해 엑스선 드릴을 한 대 구입할 수 있다.이 장치는 1092*813mm(43*32인치)의 대형 패널에 구멍을 뚫을 수 있으며 위치 정밀도는 0.025mm(0.001인치)이다.다음과 같은 두 가지 용도가 있습니다.

1. 엑스레이를 사용하여 각 층의 식각된 구리를 관찰하고 드릴링을 통해 위치를 확정한다.

2. 드릴은 통계 데이터를 저장하고 정확한 데이터가 이론 값에 비해 편차와 편차를 기록한다.이러한 SPC 데이터는 변경률을 낮추고 공정을 지속적으로 개선하기 위해 원재료 선택, 가공 매개변수 및 레이아웃 맵과 같은 이전 가공 프로세스에 피드백됩니다.

도금 공예는 어떤 표준 도금 공예와 비슷하지만 대형 등판의 독특한 특성 때문에 두 가지 주요 차이를 고려해야 한다.

집게와 수송 설비는 반드시 대형 판재와 중형 판재를 동시에 수송할 수 있어야 한다.1092x813mm(43x32인치)의 대폭면 원재료 기판의 무게는 25kg(56파운드)에 달한다.기초 재료는 운송과 가공 과정에서 반드시 견고하게 끼울 수 있어야 한다.저장탱크의 설계는 반드시 판자를 수용할 수 있을 만큼 깊어야 하며, 전체 저장탱크는 반드시 균일한 도금 특성을 유지해야 한다.

과거에는 백플레인에 압착 커넥터를 사용하도록 지정했기 때문에 구리 도금의 균일성에 너무 의존했습니다.후면판의 두께는 0.8mm에서 10.0mm(0.03인치~0.394인치)로 변경됩니다.각종 종횡비와 비교적 큰 기판 규격의 존재는 도금의 균일성 지수를 매우 중요하게 만들었다.원하는 균일성을 달성하기 위해서는 주기적 역방향 ("펄스") 도금 제어 장비를 사용해야 합니다. 또한 도금 조건이 가능한 균일하게 유지되도록 필요한 믹서를 해야 합니다.

구멍을 뚫는 데 필요한 도금층의 두께가 균일한 것 외에 등판 설계자는 일반적으로 외층 표면의 구리의 균일성에 대해 서로 다른 요구를 가지고 있다.일부 설계는 외층에 식각된 신호선이 매우 적다.다른 한편으로 고속 데이터 속도와 임피던스 제어 회로의 수요에 직면하여 외층에 거의 속이 꽉 찬 구리 조각을 설치하여 EMC 차폐에 사용할 필요가 있다.

수사

사용자가 더 많은 레이어를 필요로 하기 때문에 접착하기 전에 내부 식각 레이어의 결함을 식별하고 격리하는 것이 중요합니다.후면판 임피던스에 대한 효과적이고 반복 가능한 제어를 실현하기 위해 식각선의 너비, 두께와 공차는 이미 관건적인 지표가 되었다.이때 AOI 방법을 사용하여 식각된 구리 패턴이 설계 데이터와 일치하는지 확인할 수 있습니다.임피던스 모델은 AOI에서 선가중치 공차를 설정하여 선가중치 변화에 대한 임피던스의 민감도를 결정하고 제어하는 데 사용됩니다.

대용량 및 다공형 백플레인 및 백플레인에 소스 회로를 배치하는 추세는 효율적인 생산을 위해 컴포넌트를 로드하기 전에 원판을 엄격히 검사하는 요구를 함께 촉진합니다.

백플레인의 구멍 수가 늘어난다는 것은 전용 클램프를 사용하면 유닛 테스트 시간을 크게 단축할 수 있음에도 불구하고 벌크 플레이트 테스트 클램프가 매우 복잡해진다는 것을 의미합니다.생산 공정과 시제품 제조 시간을 단축하기 위해 양면 비침 검측 클램프를 사용하고 원시 설계 데이터를 사용하여 프로그래밍하면 사용자의 설계 요구와 일치하도록 보장하고 원가를 낮추며 출시 시간을 단축할 수 있다.

이상은 PCB 후면 패널 설계 및 테스트의 요점입니다.Ipcb는 PCB 제조업체 및 PCB 제조 기술에도 제공