精密PCB製造、高周波PCB、高速PCB、標準PCB、多層PCB、およびPCBアセンブリ。
様々なハイテク電子製品は無限の流れに現れる,これにより、印刷回路のニーズ板 急速に増加する, 製造困難はますます高くなっている, そして、品質要件はますます厳しい. 高品質で安定性を確保するために プリント回路基板, そして、包括的な品質管理と プリント配線板ファクトリー, その特性を十分に理解する必要があるプリント基板製造技術. しかし, 回路 基板 製造技術は包括的技術結晶化, 物理学の基礎知識, 化学, 光学, 光化学, ポリマー, 流体力学, 化学動力学, 構造など, 材料の組成と性能精度, 安定, 効率,プロセス装置の加工品質プロセス方法の実現可能性検出手段と温度の精度と信頼性, 湿度, 環境の清潔さとその他の課題.これらの問題は、直接的に、間接的にプリント配線板。多くの側面と問題があるので, すべての種類の品質欠陥を生産するのは簡単です. したがって, 私たちは、それぞれのプロセスで最も起こりそうな品質問題を慎重に理解しなければなりません, 迅速にそれらを除去するためのプロセスの措置を取る, の生産効率を向上させるPCB基板。現在、我々は集めています, 読者のための関連資料の要約と分類. 話をしましょうPCB基板優先：
マトリックスの変化サイズ 期間＃キカン＃プリント基板 製造業
ワープ方向と緯糸方向の差は、基板のサイズを変化させる。せん断中の繊維方向への注意の欠如により，せん断応力は基板中に残る。一旦リリースされると、それは直接基板サイズの収縮に影響を及ぼす。解像度：緯度と経度方向の変化の法則を決定し、収縮率（光塗装前にこの作品）に応じてフィルムを補う。同時に、切断は繊維方向に従って処理されるか、基板上のPCB製造者によって提供される文字ロゴに従って処理される（通常、文字の垂直方向は基板の垂直方向である）。
基板表面の銅箔がエッチングされ、基板の変化が制限され、応力が緩和されるとサイズが変化する。回路を設計する際に、全体の板面を均一に分配しようとします。それが不可能であるならば、トランジション部はスペース（主に回路位置に影響を及ぼすことなく）に残されなければなりません。これは、ボードのガラスクロス構造の反りや緯糸密度の違いによるものであり、反り、緯糸方向における基板の強度の差が生じる。
基板をブラッシングする際に過大な圧力が用いられ，基板の圧縮・引張応力や変形が生じる。解決策：テストブラシは、最高の状態でプロセスパラメータを作成するために使用する必要がありますし、pcbボードをブラシ。薄い基板については、洗浄のために化学的洗浄プロセスまたは電解工程を使用する。
基板内の樹脂は完全に硬化しておらず、寸法変化が生じる。解決方法：解決方法を焼く方法。特に、1200℃の温度で4時間放置し、樹脂の硬化を確実にし、熱や冷さの影響による基板の変形を低減する。
特に、積層前の多層基板の収納条件が悪いため、薄い基板やプリプレグが水分を吸収し、寸法安定性が悪い。内部層を酸化した基材をベークして水分を除去しなければならない。そして、再び湿気吸収を避けるために真空乾燥箱に処理されたサブストレートを格納する。
多層の場合板 押される, 接着剤の過剰な流れはガラス布の変形を引き起こす. プロセス圧力試験を行う必要性, プロセスパラメータを調整してから. 同時に, プリプレグの特性によると, 適量の接着剤フローを選択することができる.
基板または積層多層基板の曲げ（湾曲）及び反り（ねじれ）
特に、薄い基板の配置は垂直であり、これは長期的な応力重畳を引き起こす可能性がある。薄い基板に対しては、基板内部の任意の方向に均一な応力を確保するために水平配置を採用し、基板のサイズがほとんど変化しないようにする。また、それは平らな棚の上でオリジナルの包装に格納されなければならなくて、それを積み上げないか、それを押しないことを覚えていなければなりません。
ホットメルトやホットエアレベリング後は、冷却速度が速すぎたり、冷却工程が不用である。解決：特別な冷却プレートにそれを置いて、自然に室温まで涼しくしてください。
基板の加工中に、基板を長時間加熱、冷間の状態で加工し、基板内の不均一な応力分布を加えて基板を曲げたり反りする。基板が冷間および熱の間で交替するときに、基板が冷たい熱または熱変換の速度を調整することを確実にするためにプロセス処置を取る。
基板の硬化が不十分で内部応力が集中し、基板自体の曲げや反りが生じる。A：ホットプレス法によるAの硬化。B：基板の残留応力を低減し、プリント基板の製造時の寸法安定性や反り変形を改善するために、予めプリベーク処理を120〜1400℃の温度で2〜4時間（厚さ、大きさ、量等に応じて）選択する。
基板の上下構造の違いは銅箔の厚さの違いによる。ラミネートの原理によれば、両面の異なる銅箔の違いが異なるプリプレグ厚に変換され、問題が解決される。
つの浅いピットは、サブストレートの表層に現れるかまたは多層ボードの内側のレイヤーの空胴および外国のinclusionsである
銅箔には，銅箔や樹脂突起，異物がある。交換用サプライヤーに原料問題を提案する必要がある。
エッチング後、基板の表面は透明であり、スライスは中空であることがわかった。解決：上記と同じ。
特にエッチングされた薄い基板は黒色のスポットや粒子を有する。以上の方法により解決する。
基板の銅表面にしばしば現れる欠陥
銅箔のピットやピットは、積層工程で使用される工具の表面に異物が存在するためである。解決：クリーンアップインデックス要件を満たすためにスタッキングとプレス環境を改善します。
銅箔表面のピット及びグルースポットは、使用されるプレス板モールドのプレス・ラミネーション時に直接異物不純物が存在することに起因する。ソリューション：金型の表面状態を慎重に確認し、技術的な要件を満たすためにスタックとプレスルーム間の作業環境を向上させます。
製造工程では、銅箔の表面状態が悪いため、使用する工具は適していない。操作方法を改善し、適切なプロセスメソッドを選択します。
プレスされた多層基板の銅箔表面の凹凸は、プレス時の積層材の不適切なスリップ及び接着によって生じる。解決策：特別な注意を層の間の層の位置精度には、プレスに供給中にスライドを避けるために注意してください。銅箔の表面に直接触れるステンレス鋼板は慎重に置き、平らにしておく。
貼り合わせ時の鋼板表面や銅表面に付着したグルーチップが原因となる基板表面にグルースポットが現れる。接着剤が脱落するのを防ぐために、プリプレグの端部をヒートシールすることができます。
銅箔の表面にピンホールがあり、加圧時に溶融グルーが溢れてしまう。まず、工場に入る銅箔にバックライト検査を行う。それが修飾された後に、それは折り目または涙を避けるために厳密に格納されなければなりません。
の白い点または白い点は、シートに現れます
基板が不適当な機械的外力衝撃を受けると、局部樹脂とガラス繊維は白斑に分離される。機械的外力の影響を低減するために、機械加工の過大な振動現象を最小化または減少させるプロセスからの措置を講じる。
フッ素系化学薬品により基板の一部が浸透し，ガラス繊維布の織点がエッチングされ，正味の白斑が形成される。特に錫−鉛合金被覆を剥がすと、金メッキプラグブレードとプラグブレードとの間で発生し易い。適切な錫鉛剥離溶液と操作工程を選択するために注意しなければならない。
pcb基板上の不適切な熱応力によっても白斑や白斑が発生する。特に、熱破壊、赤外線熱溶融等の制御不良等により、熱応力によって基板内の欠陥が発生する。
