PCB技術 - PCB回路 基板マイクロブラインド埋込み技術

現代, ますます多くの電子製品と通信産業が基本的に使用 HDI PCB 回路基板. HDI回路基板とは?HDI（高密度相互接続）ボードはわかりやすい高密度相互接続ボードである. マイクロブラインド技術を用いた高密度回路基板. 内部回路と外部回路を含むプロセスである, そして、穴をドリルして、メタライズすることによって、回路の各層の内部コンポーネント間の接続関数を実現する. カスタマイズHDIはMicroviasと共通です, 埋没ビア, ブラインドビアス.

マイクロホール プリント基板, 直径6 mm未満（150μm）の孔を微小孔と呼ぶ.

埋込み穴：埋込み穴は、完成品の中で見えなくなります。信号線干渉の確率を低減し、伝送線路の特性インピーダンスの連続性を保つことができる内側線を主に使用する。埋込み孔がPCB回路基板の表面積を占有しないので、より多くの構成要素をPCB表面に配置することができ、それによって占有面積を減少させることができる。

ブラインドホール：ページ全体を貫通せずに、表面層と内側の層を接続するスルーホール。

高密度・高精度の電子製品の開発に伴い，pcb回路基板に対しても同様の要求が求められている。PCB密度を増加させる最も効果的な方法は、スルーホールの数を減らすことであり、この要件を満たすために、ブラインドおよび埋め込みホールを正確にセットすることである。HDI回路基板は製造面積を減少させるだけでなく、信号及び電気的性能も比較的安定している。

1. ブラインドと埋込み多層の製造における層間の一致度の問題 プリント回路基板s

通常の多層プリント基板を用いたピン先端位置決めシステム, 各層と1チップのグラフィック生産をポジショニングシステムに統一する, 成功する製造の実現のための条件の創出. 今回使用した超薄型シングルチップ用, 板厚が2 mmに達したら, 所定の厚さ層は、位置決め孔14の位置において粉砕することができる, また、フロントポジショニングシステム能力の4スロット位置決め穴あけ装置の処理に起因する.

ラミネーション後の基板表面の接着流動

このブラインドの特性と多層による埋込みの観点から プリント回路基板 製造, この製造研究で選択されたプロセスを使用する, ラミネーションの後、ボードの両側に接着剤フローがあることは避けられない. 次のプロセスのグラフィック転送精度と電気めっきの結合力要件を確実にするために, 手動の方法は、板表面の接着剤を除去するのに必要です. このプロセスは比較的困難であり、オペレータに不便をもたらす. この理由から, 板を積層するとき, 剥離分離材料として2つの材料を選定した, 現在使用中のポリエステルフィルム, もう一つはPTFEフィルム. 比較実験後, 剥離絶縁材料としてPTFEフィルムを用いた積層体の表面流動は、剥離絶縁材料としてポリエステルフィルムを用いた積層体よりも優れている. これはまた、将来的にそのような問題を解決するためのリファレンスを提供する.

3 .図形転送の位置精度と一致問題

私たちが知っているように、業界で一般的な実践によると、ブラインドと埋め込み多層プリント回路基板の製造プロセスでは、各内層パターンの生産のために、我々は、単一の位置決め穴パンチと比較して、銀塩ステンシルを使用しています。グラフィック転送のための一貫した4スロット位置決め穴各内層グラフィクスが転送されて生産される前に、各内層盤は数値制御穴あけと穴メタライゼーションによって作られるので、4スロット位置決め孔の保護問題がある。また、ラミネート完了後、外層図形を転送する際には、以下のような方法を用いることができる。

a .銀塩フィルムテンプレートによってコピーされたジアゾフィルムテンプレートは、従来は使用されており、両面は別々に整列している

元の銀塩シートテンプレートを使用して、4つのスロット位置決め穴に従ってプレートを位置決めすること；

c .テンプレートを作成する際に、4スロットの位置決め穴を設計しながら、グラフィックの有効領域の外側に2つの位置決め穴を設計する。そして、外層パターンが転写されると、2つの位置決め孔を介して外層パターンが位置決め製造される。

上記3つの方法には賛否両論がある。層間のオーバーラップの度合いを確保するために、製造工程中に異なるステージで4スロット位置決め孔を保護する問題がある中央部分がフライス加工中に粉砕された後、両面グラフィックスの同心性に問題があるいくつかの層は、圧力係数とボアホールオフセットに起因する両側のグラフィックの中心の非対称性を有する。