精密PCB製造、高周波PCB、高速PCB、標準PCB、多層PCB、およびPCBアセンブリ。
1.加工レベルの定義が不明確
単板PCBは最上階に設計されており、プラスマイナス極が指定されていないと、機器に取り付けられた基板の溶接不良になる可能性があります。
2.大面積銅箔は外枠に近すぎる
大きな銅箔と外枠との距離は少なくとも0.2 mmでなければならない。なぜなら、形状をミリングする際、銅箔にミリングすると銅箔が反りやすくなり、それによって半田抵抗の脱落問題を引き起こすからである。
3.パッドをフィラーブロックで描画する
フィラーブロックを備えた描画パッドは、回路設計でDRC検査に合格することができますが、加工では合格できません。そのため、半田ブロック類は半田ブロックデータを直接生成することができない。ソルダーレジストを使用すると、充填ブロック領域がソルダーレジストで覆われ、デバイスの溶接が困難になります。
4.電気成形もフラワーマットも接続
花マット電源の設計のため、この層は実際のプリント基板とは反対で、上図のようになっています。すべての回線は分離回線です。いくつかのグループの電源またはいくつかの接地分離線を描くときは、隙間を残さず、2つのグループの電源を短絡させ、接続領域を塞がないように注意してください。
5.文字のずれ
文字カバーパッドSMD溶接板、PCBオン/オフテストと部品溶接が不便である。フォントのデザインが小さすぎて、スクリーン印刷を困難にして、大きすぎて、フォントを重ねて、区別しにくいです。
6.表面実装デバイスのパッドが短すぎる
これはスイッチ試験に対してで、過密な表面貼付設備に対して、足の間の間隔はかなり小さくて、ガスケットもかなり細かくて、試験針の取り付けは必ずずらさなければならなくて、例えばガスケットの設計は短すぎて、設備の取り付けに影響しませんが、試験針に間違いがありません。
7.片面マットの穴径設定
片面マットは一般的に穴を開けません。穴を開けるにはマークが必要な場合は、穴径はゼロに設計する必要があります。ドリルデータを生成するときにドリル座標がその位置に現れるように値を設計すると、問題が発生します。片面マットは特にドリル穴としてマークしてください。
8.スペーサーの重ね合わせ
ドリル中に1箇所に複数回穴をあけることでドリルが破断し、穴が破損することがあります。多層板の2つの穴が重なり、負極が分離板として描かれ、廃棄された。
9.設計中のフィラーブロックの多すぎるか、フィラーブロックの線が極細である
光学図面データが失われ、光学図面データが不完全である。光描画データ処理におけるフィラーブロックは逐一描画されるため、光描画データ量が多く、データ処理の難易度が増している。
10.グラフィックレイヤーの乱用
いくつかの図形レイヤーには無駄な線が作られており、4つのレイヤーには5本以上の線が設計されており、誤解を招いている。従来の設計に反する。設計時にグラフィックレイヤを完全にクリアにする
