PCB技術 - PCB基板設計の製造可能性とは

の製造で PCB基板設計 自体, アセンブリの半自動プラグインとICTテストプロセスと同様に, PCBがコーナーに2〜3個の位置決め穴を設ける必要がある.

製造効率と柔軟性を改善するためのパズルの合理的利用

小さな寸法または不規則な形状を有するPCBを組み立てる場合には多くの制限がある。したがって、いくつかの小さなPCBを適当なサイズのPCBに接合する方法が一般的である。

一般的に、150 mm未満の単側サイズを有するPCBsは、結合されると考えられることが可能である。つの部分、3つの部分、4つの部分などを通して、大きなPCBのサイズは適切な処理範囲に組み立てられることができます、通常150 mm～250 mmの幅と250 mm～350 mmの長さは、PCBが自動化アセンブリのより適切なサイズです。

スプライシングのもう一つの方法は、両面にSMDでPCBを組み立てることです。この種のスプライシングは、陰陰スプライシングとして一般に知られている。これは一般的にネットワークボードのコストを節約するために、すなわち、このジグソーパズルを介して、もともと2つの画面が必要ですが、今1つだけ画面が必要です。

加えて, 技術者が配置機の運転プログラムをコンパイルするとき, the PCBプログラミング 陰と陽のスペルを使用する効率も高い.

サブボード間の接続は、基板に接合する際に、二重に彫られたVスロット、長いスロットおよび丸い穴であることができるが、設計は、最終的な分割を容易にするために、可能な限り分離ラインをできるだけ直線にすることを考慮しなければならない。同時に、分離エッジがPCBトレースにあまり接近していてはならず、PCBが分割されたときにPCBが損傷を受けやすいと考えられるべきである。

また、非常に経済的なジグソー、それはPCBジグソーを参照しないが、ステンシルのメッシュパターンです。

完全に自動はんだペーストプリンタの適用では、現在のより高度なプリンタは、単一のステンシル上で複数の製品を印刷するために使用することができます790 * 790 mmのサイズでステンシル上で多面的なPCBメッシュパターンの開口を許可している。小さなバッチと製品特性の複数の品種を持つメーカーに特に適した、非常にコスト削減のアプローチです。

試験容易化のための設計考察

smtの可試験性設計は，現在のict機器の状況を中心にしている。回路と表面実装型プリント回路基板SMBの設計中に、後の製品製造のテスト問題を考慮している。試験可能性の設計を改善するために，プロセス設計と電気設計の2つの側面を考慮すべきである。

プロセス設計要件

位置決め精度，基板製造手順，基板サイズ，プローブ型は検出の信頼性に影響するすべての因子である。

正確な位置決め穴。基板上の正確な位置決め穴を設定します。位置決め穴の誤差は，±±0 . 5 mm以内である。少なくとも2つの位置決め穴を設定してください、そして、距離はよりよいです。ハンダメッキの厚くを減らすために非メタライズされた位置決め穴を使用して、許容差条件を満たすことができない。基板が全体として製造された後に別々にテストされる場合、位置決め孔は主基板および個々の基板に提供されなければならない。

試験点の直径は0.4 mm以上であり、隣接する試験点間の距離は2.54 mm以上、1.27 mm以上であることが好ましい。

テスト面に高さを超えた高さのコンポーネントを配置しないでください。過剰なコンポーネントは、オンラインテスト固定具プローブとテストポイントの間の接触不良を引き起こす。

プローブと部品への衝撃損傷を避けるために、試験点を部品から1.0 mm離れた場所に置くことが最善である。位置決め穴のリングの周囲には3.2 mm以内の部品やテストポイントはない。

テストポイントはPCBの縁の5 mm以内に設定できません。5 mmのスペースは、固定具のクランプを確実にするのに用いられます。通常，コンベアベルト製造装置やsmt装置では同じ工程側が必要である。

すべての検出点は、最も信頼性の高い接触を確実にし、プローブの耐用年数を延ばすために、軟らかく、容易に浸透し、及び非酸化金属導体を使用するために、最もよい。

テストポイントはソルダーレジストまたはテキストインクで覆われていない。そうでなければテストポイントの接触面積が減少し、テストの信頼性が低下する。

電気設計要件

部品表面のSMC／SMDテストポイントをバイアホールを介して半田付け面に至らせ、ビアホールの直径を1 mmより大きくする必要がある。このようにして、オンラインテストを片面ニードルベッドでテストすることができ、それによってオンラインテストのコストを削減することができる。

各電気的ノードは、テストポイントを有していなければならず、各ICは、好ましくは、ICからの2.54 mmの範囲内で、なるべくならこの構成要素の近くにある電源および接地テストポイントを有する。

回路のトレースにテストポイントを設定するとき、幅は40マイルに拡大することができます。

テストポイントは、プリント基板に均等に分配される。プローブがある領域に集中している場合、より高い圧力は試験される基板または針床を変形させ、それによりいくつかのプローブがテストポイントに触れないようにする。

回路基板上の電源回路は、別の領域におけるテストブレークポイントで設定されるべきである。そのため、電源デカップリングコンデンサまたは回路基板上の他の構成要素が電源に短絡されるときには、故障点を見つけるために、より速く、より正確である。ブレークポイントを設計するとき、テストブレークポイントの後の電力運搬容量を回復することを考えてください。

拡張線を使用して、コンポーネントリードの近くにテストパッドを設定するか、またはノードをテストするためにパッドを介して使用します。テストノードは、部品のはんだ接合部で厳密に選択することができない。このテストは、仮想はんだ接合部をプローブの圧力の下で押しつぶす原因になることがある。理想的な位置は、偽の溶接障害が覆われている、いわゆる“断層マスキング効果”が発生します。

位置決め誤差に起因するプローブの揺れのために、プローブは、部品の終点またはピンに直接作用し、構成要素に損傷を与える。

以上が製造性である PCBレイアウト とデザイン, みんなを助けたい.