精密PCB製造、高周波PCB、高速PCB、標準PCB、多層PCB、およびPCBアセンブリ。
プリント配線板多層回路 基板プレス生産プロセス
オートクレーブ圧力釜は、高温の飽和水蒸気で満たされた容器であり、高圧を適用することができる。ラミネート基板（積層材）を試料中に水分を強制的に入れ、プレート試料を取り出して高温溶融したTiNの表面に置き、その「剥離抵抗」特性を測定することができる。この単語はまた、一般的に産業によって使用される圧力鍋と同義です。また、PCB多層回路基板のプレス工程では、高温高圧加圧二酸化炭素を用いた「キャビン加圧方式」があり、このタイプのオートクレーブプレスと同様である。
キャップ積層は、初期の多層PCBボードの従来の積層方法を指す。この時，mlbの「外層」は主に積層し，1984年末まで片面銅薄基板で積層した。出力が有意に増加した後，現在の銅皮型大容量大容積プレス法（mss‐lam）を使用した。片面の銅薄基板を用いたこの初期のmlbプレス法をキャップ積層と呼ぶ。
クレースしわは、多層のボードのプレスで銅の皮膚が不適切に扱われたときに生じるしわと呼ばれることが多い。このような欠点は、0.5 oz以下の薄い銅のスキンが多層で積層された場合に起こりやすい。
デント凹は、銅の表面の穏やかで均一な窪みを指します。そして、それはプレスのために使われる鋼板のローカルポイントのような突出に起因するかもしれません。誤ったエッジにきちんとした低下があるならば、それは皿ダウンと呼ばれています。これらの欠点が銅のエッチングの後、残念なことにラインに残されるならば、高速伝送信号のインピーダンスは不安定である、そして、ノイズは現れる。したがって、このような欠陥を基板の銅表面に極力避ける必要がある。
カウル板仕切り基板多層回路基板をプレスすると、プレスの各開口部（プレス）の間にプレスされる基板のバルク材料（例えば8〜10組）が積層され、「本」の各セットは、平坦で滑らかで硬いステンレス鋼板によって分離されなければならない。この分離に使用される鏡面状のステンレス板は、カウルプレート又は分離板と呼ばれる。現在、AISI 430またはAISI 630など。
箔ラミネート銅箔プレス法は、量産多層板を指す。銅箔とフィルムの外層は、内部の皮膚で直接プレスされて、多層多層PCB基板の大規模プレス法（マスラム）となる。片面の薄い基板の従来のプレス方法を置き換える。
クラフト紙クラフト紙多層基板又は基板をプレス（積層）し、熱転写バッファとしてクラフト紙を使用する。ラミネータのホットプレート（厚板）と鋼板との間に配置され，バルク材に最も近い加熱曲線を緩和した。プレスされる複数のサブストレートまたは多層ボードの間で。できるだけ多くのボードの各層の温度差を小さくしてください。一般的に使用される仕様は90〜150ポンドである。紙の繊維は高温高圧で破砕されているため、タフで機能しにくいので、新しいものと交換しなければならない。この種類のクラフト紙は松材といろいろな強いアルカリの混合物です。揮発物が逃げて酸が除去された後、洗浄され沈殿する。パルプになった後、再び圧迫されて、粗くて安い紙になることができます。
キツネ圧と低圧多層板を一緒に押圧すると、各開口部の基板が載置されて位置決めされると、底部の熱によって上昇し、強力な油圧ジャッキ（ラム）を上方に持ち上げ、各開口部の開口部（開口部）のバルク材料を接合する。このとき、複合フィルム（プリプレグ）は次第に軟化したり流れたりし始めるので、トップ押出に使用する圧力はあまり大きくならず、シートの滑りや接着剤の過剰流出を避けることができない。この下圧（15−50 psi）は、「キス圧力」と呼ばれている。しかし、各フィルムのバルク材料中の樹脂を加熱して軟化させ、ゲル化し、硬化させる場合には、全圧（300〜500 psi）まで上昇させる必要があり、バルク材料を密着させて強い多層基板を形成することができる。
積層多層多層基板又は基板の積層は、内層盤、フィルム、銅板、鋼板、クラフト紙パッド等の種々のバルク材料を用いて、位置合わせ、整列又は入れ子にして上下する必要がある。ホットプレス用のプレス機に注意深く送ることができます。この種の準備作業をレイアップという。多層基板の品質を向上させるためには、このような「スタッキング」作業は、温湿度制御によるクリーンルーム内で行われるだけでなく、大量生産の速度及び品質に対しても、一般的に8層以下のものでは、施工において大規模プレス工法（マスラム）を使用する必要がある。ヒューマンエラーを減らすために、「自動化された」オーバーラップ方法さえ必要です。ワークショップと共有機器を節約するために，大部分の工場は一般的に「積み重ね」と「折り畳みボード」を総合的な処理装置に結合するので，自動化工学は非常に複雑である。
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