PCBブログ - PCBの積層品質向上のためのいくつかの技術

電子技術の急速な発展, 開発 PCBボード 技術が推進された. PCB 回路基板は片面を通して開発される, 両面, と1層, との割合 PCB 多層基板は年々増加している. パフォーマンス PCB 多層s 私s in the extreme development towards high * precision * dense * fine * big and small. ラミネートは、製造の重要なプロセスです PCB 多層 PCBs. ラミネーション品質の制御は、製造においてますます重要になる PCB 多層 PCBs. したがって, ラミネーション品質を保証する PCB 多層 PCBs, のラミネーションプロセスの良い理解 PCB 多層 PCBsが必要です. この理由から, 長年の積層練習に基づきます, のラミネーション品質を改善する方法について以下の要約を行った PCB 多層 PCBs

ラミネーション要件を満たす設計インナーコアPCBs。

ラミネーター技術の段階的な発展のため、ホットプレスのプロセスは、前の非真空ホットプレスから現在の真空ホットプレスへのクローズドシステムにあります。したがって、積層前に内部PCBの合理的な設計を行う必要があり、ここでいくつかの参考条件を提供する必要がある。

（1）PCB多層基板の厚さの要件に応じてコアPCBの厚さを選択する。コアPCBの厚さは同じであり、そのずれは小さく、特に6層以上のPCB多層基板に対しては、切断材の緯度及び経度方向が同じである。各内部コアPCBの緯度及び経度方向は、経度及び経度方向が重なり合っており、緯度及び緯度方向が重なり合わなければならない

コアPCBの形状寸法と有効素子との間に一定の距離がなければならない。すなわち、有効素子からPCBの縁までの距離は、材料を浪費することなく、できるだけ多くのスペースを残すべきである。一般的に、4層のPCBs間の距離は10 mm以上であり、6層PCBの間の距離は15 mm以上であり、層数が多いほど、距離が大きくなる。

（3）位置決め用穴の設計、PCB多層膜と層間のずれを低減するためには、PCB多層PCBの位置決め穴の設計に注意する必要がある。穴の位置決め用穴を設計することに加えて、6以上の層を有するPCB多層PCBのために、重なり合う層のための5つ以上の位置決めリベット孔とリベット用のツールPCBのための5つの位置決め孔が必要とされる。しかしながら、位置決め孔、リベット孔、工具孔は、一般に、多数の層を有し、かつ、できるだけ近接する位置で設計されたホール数が多い設計になっている。主な目的は、レイヤ間の位置ずれを低減し、生産のためのより多くのスペースを残すことです。目標形状設計は目標ターゲットの自動目標形状認識の必要条件を満たしている。一般に、それは完全な円または同心円として設計される。

インナーコアボードは、オン、ショート、オープン回路、NOの酸化、きれいな表面と残余膜を必要としません。

II適切なPPおよびCu箔構成を選択してPCBユーザの要求を満たす。

PPに対するカスタマーの要求は、主に誘電体層厚、誘電率、特性インピーダンス、電圧降下、および平滑層表面の平滑性において発現されるので、PPは以下のように選択することができる。

（1）ラミネート時にプリント配線の隙間を埋めることができる。

2 .ラミネートする際に、ラミネート間の空気と揮発物を完全に除去することができます。

3 . PCB多層基板に必要な媒体層厚を提供することができる。

4 .接着強さと滑らかな外観を保証します。

生産経験の年に基づいて、私は個人的にPPは4層ラミネーションの7628、7630または7628 + 1080年、7628 + 2116で構成することができると信じています。6層以上のPCB多層基板のPPの選択は、主に1080または2116であり、7628は主に誘電体層の厚さを増加させるために使用される。PPはまた、ミラー効果を確保し、PCBの湾曲を防ぐために対称配置を必要とする。

5 . cu箔は主にpcbユーザの要求に従って異なるモデルを構成し，cu箔の品質はipc規格を満たしている。

インナーコアPCBの加工技術

PCB多層PCBを積層するとき、インナーコアPCBを処理する必要がある。内部pcbのプロセスは黒色酸化と褐変である。酸化処理は、厚さ0.5〜4の内部銅箔に黒色酸化膜を形成することである。50 mg／cm 2。ブラウニング工程（水平褐変）は、内部銅箔上の有機膜の形成である。内部PCB処理プロセスは以下の機能を有する。

（1）内部銅箔と樹脂との間の比表面積を大きくして両者の結合力を高める。

（2）流動時の銅箔への溶解樹脂の有効湿潤性を高めることで、流動樹脂は酸化膜に十分に到達し、硬化後の強いグリップを示すことができる。

（3）高温での銅表面への硬化剤ジシアンジアミドからの水の分解の影響を防止する。

4. 有効にする PCB 耐酸性を改良し，湿式プロセス運転におけるピンク円を防止する多層板.

積層パラメータの有機マッチングの制御は、ラミネートの「温度、圧力、時間」の有機的マッチングを指す。

1. 温度と積層の過程でいくつかの温度パラメータが重要である. それで, 樹脂の融解温度, 樹脂の硬化温度, 高温の設定温度 PCB, 材料の実際の温度と加熱上昇率. 融解温度系温度が70℃に上昇すると、樹脂は溶融し始める. それは、樹脂がさらに溶けて、流れ始めるさらなる温度の増加のため、正確です. 70～140 Cの期間中, 樹脂は流れやすい. 樹脂の充てんと湿潤が保証されるのは、樹脂の流動性のためです.

温度が徐々に上昇すると、樹脂の流動性は小さく、大きく、次いで小さくなり、温度が160℃から170℃に達すると最終的にゼロになる。樹脂充填と湿潤化を図るためには，ラミネーション温度の具体化である加熱速度を制御することが重要である。加熱速度の制御はpcb多層基板の積層品質の重要なパラメータである。一般的に、加熱速度は2〜4 C / minに制御され、加熱速度はPPの種類と量に密接に関係している。加熱速度が速すぎるため、加熱速度はあまり速くないので、PPの濡れ性が悪く、樹脂の流動性が大きく、時間が短く、スライダを起こし易くなり、積層体の品質に影響する。ホットPCB温度は、主にスチールPCB、スチール製PCB、レザーブル紙等の一般的な180〜200℃の熱伝達に依存する。

PCB多層PCBの圧力及び圧力は、樹脂が層間空隙を充填し、層間ガス及び揮発物を排出するか否かに基づいている。ホットプレスは非真空・真空ホットプレスに分割されているので、圧力からの圧力がある。二段および多段圧縮一般的な非真空プレスは、一般的で2段の圧力を使用します。真空ポンプは、2段および多段の圧力を使用する。多段圧縮は、通常、高、微細、微細PCB多層に使用されます。圧力は一般的にP供給器によって提供される圧力パラメータによって決定される。

3 .時間及び時間パラメータは、主に圧力時間、昇温時間及びゲル時間の制御である。2段階積層板については，主な圧力のタイミングを制御し，初期圧力の主圧力への転換時間を決定するために，積層の品質を制御するためのキーがある。主な圧力があまりに早く適用されるならば、あまりに多くの樹脂は押し出されて、ゴムを引かれます。そして、ラミネート、薄いPCBとさえスケートボードでジェルの不足などの悪い現象に終わります。主な圧力があまりに遅く適用されるならば、ボンディング・インターフェースは故障、空所または泡であるでしょう。

したがって、ラミネート温度、圧力および時間ソフトウェアパラメータを決定する方法は、PCB多層基板の積層処理のためのキー技術である。ラミネーション実践の長年の経験によれば，ラミネートソフト「温度，圧力，時間」のパラメータは有機的に一致すると考えられる。“温度、圧力と時間”のソフトウェアの最良のパラメータは、最初にテストOKに基づいて決定することができます。しかしながら、「温度、圧力、時間」パラメータは、異なるPP組合せ、異なるPP供給元、異なるPPモデル、およびPPそのものの異なった特性に従って決定されることができます。