Tecnologia PCBA - Progettazione della prova di affidabilità del processo di assemblaggio elettronico del PWB SMT

Il problema primario della progettazione della prova di affidabilità PCBA è quello di definire lo scopo della prova di affidabilità e selezionare lo schema appropriato della prova di affidabilità. Questo perché lo scopo di vari test di affidabilità è diverso e i requisiti di prova non sono gli stessi. Anche la regola di distribuzione dell'orario di lavoro prima del guasto del prodotto, lo schema di campionamento di progettazione utilizzato, il metodo di trattamento e valutazione dei risultati delle prove sono diversi. In base ai diversi scopi di prova dei prodotti, è possibile selezionare diversi schemi di prova per valutare o dedurre correttamente il livello di affidabilità dei prodotti.

Per i prodotti che richiedono la prova di affidabilità, lo scopo della prova di affidabilità è generalmente determinato e lo schema di prova è selezionato in base alla fase del prodotto. Ad esempio, quando il prodotto è in fase di sviluppo, lo scopo del test di affidabilità è quello di esporre i punti deboli del prodotto, in modo da adottare misure di miglioramento per migliorare l'affidabilità intrinseca del prodotto. Generalmente, viene selezionato lo schema di test di crescita di affidabilità. Quando il prodotto è nella fase di identificazione dopo la finalizzazione della progettazione, la finalizzazione della produzione o il miglioramento tecnico importante, lo scopo della prova è verificare se l'affidabilità del prodotto è coerente con i requisiti di affidabilità specificati e la prova di vita con troncamento regolare dovrebbe essere selezionata per inferire l'affidabilità del prodotto, ecc. Dopo aver selezionato lo schema di prova, al fine di garantire che la prova di affidabilità del montaggio PCB possa essere effettuata economicamente, ragionevolmente e scientificamente, occorre definire la sequenza della prova di affidabilità. Per determinare la sequenza di prova di affidabilità, il costo e il tempo della prova devono essere considerati in primo luogo. I test dispendiosi e costosi, come la prova dello spruzzo di sale e la prova costante di alta umidità, dovrebbero essere organizzati alla fine della prova il più possibile. Questo perché se il test precedente fallisce, il test successivo può essere omesso, in modo da risparmiare il costo e il tempo del test. In secondo luogo, dobbiamo tener conto dello scopo del test, dei fattori ambientali nell'uso effettivo e del grado di influenza di ciascun fattore sull'affidabilità del prodotto. In particolare, il principio per determinare la sequenza di prova è quello di studiare le prestazioni del campione. In base allo scopo del test, dovremmo ottenere il maggior numero di dati e informazioni possibili. Generalmente, dovremmo effettuare piccoli elementi distruttivi ambientali della prova per il prodotto in primo luogo e quindi effettuare grandi elementi distruttivi della prova ambientale, questo principio è applicabile anche a test complessi, piccoli e costosi del tipo del campione.

Al fine di verificare l'efficacia della progettazione, speriamo di ottenere i dati di prova pertinenti alla velocità più veloce, in modo che la sequenza di prova dovrebbe essere dalla prova più distruttiva alla prova meno distruttiva, cioè eseguire la prova ambientale severa in primo luogo e dopo il fallimento della voce di prova precedente, non è necessario eseguire la voce successiva. Determinare la sequenza di prova in base ai fattori ambientali effettivi incontrati dal prodotto. Questo tipo di sequenza di prova ha forte autenticità ed è applicabile alla prova di tipo dei prodotti. Il prerequisito è conoscere le condizioni ambientali dell'uso effettivo del prodotto.

La sequenza di prova è determinata in base all'impatto della prova sul prodotto, cioè l'elemento di prova precedente può rafforzare e indurre il guasto del prodotto causato dalla prova successiva e massimizzare l'esposizione dei difetti del prodotto. Ad esempio, se la prova di calore umido è seguita dalla prova di bassa temperatura, l'umidità sarà assorbita nella prova precedente e la condensa si verificherà nella prova di bassa temperatura, che aggrava l'effetto distruttivo della bassa temperatura. Questa sequenza è particolarmente applicabile alla prova del tipo di prodotto in ambiente di uso sconosciuto.

La procedura della prova di affidabilità SMT inizia generalmente dal campionamento dei campioni della prova, attraverso il pretrattamento del campione, la rilevazione iniziale, la prova di entrata, il recupero dopo la prova e la rilevazione finale fino a quando i campioni sono restituiti. Per i prodotti prodotti in lotti, il campionamento dei campioni di prova di affidabilità deve seguire il principio del campionamento statistico e il campionamento casuale deve essere effettuato da lotti di prodotti che superano la verifica. Il pretrattamento si riferisce al trattamento dei campioni prima del test formale. Il suo scopo è quello di eliminare l'impatto dei campioni prima della prova, compresa la pulizia superficiale, il posizionamento e il trattamento statico dei campioni, che di solito vengono eseguiti nelle condizioni di prova standard specificate.

La prova iniziale si riferisce all'ispezione dell'aspetto, all'ispezione delle prestazioni di sicurezza, all'ispezione delle prestazioni elettriche e meccaniche dei campioni nelle condizioni di prova specificate. Deve essere il più completo possibile, in modo da confrontare con i dati di prova in varie condizioni di prova durante il test e confermare se non è valido. Posizionare il campione in uno spazio specifico e applicare lo sforzo di prova secondo i requisiti di prova, cioè immettere lo stato di prova. Secondo i requisiti della prova, nello stato della prova, il prodotto è soggetto a ispezione dell'aspetto, ispezione della prestazione di sicurezza, prestazione elettrica e ispezione della prestazione meccanica, che è chiamata ispezione intermedia. Il recupero si riferisce al trattamento dei campioni dopo la prova. Generalmente, il campione è posto nelle condizioni specificate per 1-2h, allo scopo di ripristinare il campione dopo la prova ad uno stato stabile prima della prova finale.

Alla fine dell'ultima prova della prova di affidabilità, i campioni nella sala di prova finale saranno soggetti a ispezione dell'aspetto, ispezione delle prestazioni di sicurezza, ispezione delle prestazioni elettriche e meccaniche nelle condizioni di prova specificate, nonché alla prova iniziale. Dopo la prova, il campione deve essere riportato allo stato di fabbrica e durante questo processo possono essere effettuate le necessarie riparazioni e sostituzioni. Dopo la messa in servizio, il prodotto deve essere nuovamente ispezionato dal servizio di controllo qualità e restituito al servizio di deposito del campione originale dopo che è stato giudicato qualificato.

In caso di guasto del prodotto testato, il tempo di guasto e il fenomeno di guasto devono essere registrati dettagliatamente. Le condizioni di prova in caso di guasto comprendono le condizioni ambientali e di lavoro, ecc., e il prodotto testato in caso di guasto deve essere ripristinato alla temperatura normale e ritirato dalla prova. Eseguire l'analisi dei guasti sul prodotto testato e condurre test di verifica dopo la manutenzione per confermare i risultati della riparazione. Il test può essere ripreso solo dopo aver confermato che le funzioni e gli indicatori sono normali. Se il prodotto testato riparato dal dispositivo sostituito presenta nuovamente il sintomo originale del guasto nella prova continua e l'analisi del guasto è stata giudicata erroneamente, la parte difettosa originale deve essere reinstallata e la causa del guasto deve essere esaminata.

Indagare e verificare le condizioni di prova del dispositivo guasto o dell'intero pezzo e determinare preliminarmente i principali fattori ambientali o fattori di stress elettrico che causano il guasto. Allo stesso tempo, analizzare se il guasto del prodotto è causato da problemi nel funzionamento dell'apparecchiatura di prova. Ad esempio, dopo che il test a bassa temperatura del prodotto è completato, a causa del rapido tasso di riscaldamento, l'acqua accumulata all'interno della macchina, che porta al fallimento del test ad alta temperatura, che è facile causare errori di giudizio PCBA, almeno ignoreremo i problemi relativi al guasto del prodotto e all'umidità.