Technologie PCB - Quelles sont les questions pertinentes à prendre en compte dans la conception de PCB

J'ai rencontré beaucoup de problèmes liés à la conception de PCB, la densité d'assemblage est trop élevée et les condensateurs au tantale, les inductances à puce et les composants élevés tels que les SOIC, tsop et autres dispositifs à pas fin doivent être distribués sur la surface de soudage du PCB. Dans ce cas, le soudage à reflux ne peut être effectué qu'avec une pâte à imprimer recto verso et les assemblages d'Inserts doivent être répartis de manière aussi centralisée que possible pour permettre le soudage manuel. Une autre possibilité est que les pièces perforées à la surface de la pièce soient réparties le plus possible sur plusieurs droites principales. Pour s'adapter aux derniers procédés de soudage sélectif par vagues, le soudage manuel peut être évité afin d'améliorer l'efficacité et d'assurer la qualité du soudage. La distribution discrète des points de soudure est tabou pour le soudage sélectif par vagues, ce qui augmentera exponentiellement le temps de traitement.

Lors du réglage de la position de l'élément dans le fichier de la plaque d'impression, il est nécessaire de prêter attention à la correspondance unique entre l'élément et le symbole sérigraphique. Si les pièces sont déplacées sans le symbole de treillis métallique à côté de la pièce mobile correspondante, cela devient le principal danger de qualité dans la fabrication., Parce que dans la production réelle, le symbole de sérigraphie est le langage de l'industrie qui peut guider la production.

1. La carte de circuit imprimé doit être équipée des bords de serrage, des marques de positionnement et des trous de positionnement de processus nécessaires à la production automatisée.

Actuellement, l'assemblage électronique est l'une des industries les plus automatisées. Les automatismes utilisés en production nécessitent une transmission automatique des PCB. Cela nécessite que dans la direction de transmission du PCB (généralement la direction des grands côtés), le bord de préhension ne doit pas être inférieur à 3 - 5 mm de large pour faciliter la transmission automatique, empêchant les composants proches du bord de la plaque de ne pas être assemblés automatiquement en raison du serrage.

Le rôle des marqueurs de positionnement est que, pour les dispositifs d'assemblage de positionnement optique actuellement largement utilisés, les PCB doivent fournir au système d'identification optique au moins deux ou trois marqueurs de positionnement pour localiser avec précision les PCB et corriger les erreurs d'usinage des PCB. Parmi les marqueurs de positionnement usuels, deux marqueurs doivent être répartis sur la diagonale du PCB. Le choix du marqueur de positionnement utilise généralement un graphique standard, par example un coussin rond solide. Pour faciliter l'identification, la marque doit être entourée d'une zone ouverte sans autres caractéristiques ou marques du circuit. Les dimensions ne sont de préférence pas inférieures au diamètre de la marque. Le marquage doit être situé à 5 mm du bord de la plaque. Au - dessus

Lors de l'assemblage de la fabrication de PCB, des plug - ins semi - automatiques, des tests ICT, etc., les PCB doivent fournir deux ou trois trous de positionnement dans les coins.

2. Utilisation rationnelle du puzzle pour améliorer l'efficacité et la flexibilité de la production.

Il existe de nombreuses limitations lors de l'assemblage de PCB de forme plus petite ou irrégulière. Par conséquent, les méthodes d'assemblage de plusieurs petits PCB sont généralement utilisées pour assembler plusieurs petits PCB en PCB de taille appropriée. D'une manière générale, l'utilisation d'une méthode embarquée peut être envisagée pour des cartes de circuits imprimés dont la taille d'une face est inférieure à 150 mm. Par deux, trois, quatre, etc., la taille du grand PCB peut être Assemblée à la gamme de traitement appropriée, généralement la largeur est de 150mM ~ 250mm, la longueur est de 250mm ~ 350mm. Les PCB sont la taille la plus appropriée dans l'assemblage automatisé.

Une autre façon d'épisser est d'assembler un PCB avec SMD des deux côtés dans une grande plaque. Cette épissure est souvent appelée épissure yin - yang. Il s'agit généralement d'économiser sur le coût d'un tableau de réseau, c'est - à - dire avec ce puzzle qui nécessitait initialement deux écrans, mais maintenant un seul écran. En outre, la programmation de PCB en utilisant l'orthographe Yin et Yang est également plus efficace lorsque le technicien écrit le Programme d'exploitation de la machine à patch.

Lors de la connexion des sous - plaques, les connexions entre les sous - plaques peuvent être des rainures en V sculptées sur deux côtés, de longues rainures et des trous ronds, mais la conception doit tenir compte du fait que la ligne de séparation est aussi droite que possible pour faciliter le fractionnement final. Dans le même temps, il convient de considérer que les bords de séparation ne doivent pas être trop proches des traces de PCB, de sorte qu'il est facile d'endommager le PCB lors du fractionnement de la carte.

Il existe également un puzzle très économique qui ne se réfère pas au puzzle PCB, mais au motif de grille du pochoir. Avec l'application de l'imprimante de pâte à souder entièrement automatique, les imprimantes les plus avancées telles que la dek265 permettent déjà d'ouvrir le motif de grille de PCB double face sur un fil d'acier de taille 790 * 790 mm, qui peut être utilisé pour plusieurs modèles. L'impression de produits individuels est une méthode très économique, particulièrement adaptée aux fabricants dont les produits sont caractérisés par de petites quantités et des variétés multiples.

3. Considérations relatives à la conception de la testabilité

La conception de la testabilité des SMT vise principalement l'état actuel des équipements TIC. Les questions de test pour la fabrication ultérieure du produit sont prises en compte dans la conception des circuits et des cartes de circuits imprimés montées en surface SMb. Pour améliorer la conception de la testabilité, deux aspects, la conception du processus et la conception électrique, doivent être pris en compte.

4. Exigences de conception de processus

La précision du positionnement, la procédure de fabrication du substrat, la taille du substrat et le type de sonde sont tous des facteurs qui influent sur la fiabilité de la détection.

(1) positionnement précis du trou. Des trous de positionnement précis sont prévus sur le substrat. L'erreur de positionnement des trous doit être de ± 0,05 mm. Au moins deux trous de positionnement doivent être placés et la distance est meilleure. Des trous de positionnement non métallisés sont utilisés pour réduire l'épaississement du revêtement de soudure et ne répondent pas aux exigences de tolérance. Si le substrat est fabriqué dans son ensemble, puis testé individuellement, des trous de positionnement doivent être prévus sur la carte mère et sur chaque substrat individuel.

(2) les points d’essai ont un diamètre d’au moins 0,4 mm et la distance entre les points d’essai adjacents est de préférence supérieure à 2,54 mm et d’au moins 1,27 MM.

(3) Ne placez pas de pièces de plus de * mm de hauteur sur la surface d'essai. Un trop grand nombre de composants peut entraîner un mauvais contact entre la sonde de la pince de test en ligne et le point de test.

(4) le point d'essai est de préférence placé à 1,0 mm du composant pour éviter les dommages causés par l'impact à la sonde et au composant. Il ne doit pas y avoir de composants ou de points d'essai à moins de 3,2 mm autour de l'anneau du trou de positionnement.

(5) le point de test ne peut pas être réglé à moins de 5 mm du bord du PCB. Un espace de 5 mm est utilisé pour assurer le serrage de la pince. Les équipements de production de bandes transporteuses et les équipements SMT nécessitent généralement la même surface de processus.

(6) Il est préférable de mettre de l'étain sur tous les points de détection ou d'utiliser un matériau conducteur métallique doux, facile à pénétrer et non oxydant pour assurer un contact fiable et prolonger la durée de vie de la sonde.

(7) le point d'essai ne peut pas être recouvert de flux de soudure ou d'encre de texte, sinon la zone de contact du point d'essai sera réduite et la fiabilité de l'essai sera réduite.

5. Exigences de conception électrique

(1) les points d'essai SMC / SMD de la surface de l'élément doivent être dirigés vers la surface de soudage par des trous traversants, dans la mesure du possible. Le diamètre du perçage doit être supérieur à 1 mm. De cette façon, les tests en ligne peuvent être testés avec une aiguille simple face, ce qui réduit le coût des tests en ligne.

(2) Chaque noeud électrique doit avoir un point d'essai et chaque ci doit avoir un point d'essai d'alimentation et de mise à la terre et être aussi proche que possible de cet ensemble, de préférence à moins de 2,54 mm de l'IC.

(3) la largeur peut être élargie à 40 mils lorsque les points d'essai sont placés sur les traces du circuit.

(4) les points d'essai sont répartis uniformément sur la plaque d'impression. Si les sondes sont concentrées dans une certaine zone, une pression plus élevée peut déformer la plaque à tester ou la machine à aiguiller, ce qui peut rendre certaines sondes incapables de toucher le point de test.

(5) le cordon d'alimentation de la carte de circuit imprimé doit être muni d'un point d'arrêt d'essai dans différentes zones afin de pouvoir trouver le point d'échec plus rapidement et plus précisément lorsque le condensateur de découplage de l'alimentation ou un autre composant de la carte court - circuite l'alimentation. Lors de la conception d'un point d'arrêt, vous devriez envisager de reprendre le test