L'actualité PCB - Fabricants de cartes: pourquoi les cartes ont besoin de points de test

Fabricants de cartes: pourquoi les cartes ont besoin de points de test

Points de test pour les fabricants de cartes: il est naturel pour quelqu'un qui apprend les circuits électroniques d'avoir des points de test sur une carte, mais quels sont les points de test pour quelqu'un qui apprend la mécanique?

Fondamentalement, le but de la mise en place des points de test est de tester la conformité des éléments de la carte aux spécifications et à la soudabilité. Par exemple, si vous voulez vérifier s'il y a un problème avec la résistance sur votre carte, le moyen le plus simple est de la mesurer avec un multimètre. Vous pouvez le savoir en mesurant les deux extrémités. Cependant, dans les usines de production de cartes de circuit imprimé de grande capacité, vous n'avez aucun moyen de mesurer lentement chaque résistance, capacité, inductance ou même le circuit de chaque IC sur chaque carte avec un compteur électrique, il y a donc l'émergence de ce qu'On appelle les machines de test automatiques ICT (test en ligne), Il utilise plusieurs sondes (communément appelées pinces "clou Bed") pour toucher simultanément tous les besoins sur la carte du fabricant de la carte. Les circuits des composants à mesurer sont ensuite programmés pour mesurer les caractéristiques de ces composants électroniques de manière séquentielle, assistée en parallèle. En général, le test de tous les composants de la carte universelle ne prend que 1 à 2 minutes, Selon le nombre de pièces sur la carte, plus les pièces sont nombreuses, plus le temps est long.

Mais si ces sondes entrent en contact direct avec des pièces électroniques ou leurs pieds de soudure sur la carte du fabricant de la carte, il y a de fortes chances que certaines pièces électroniques soient écrasées et contre - productives. Des ingénieurs intelligents ont donc inventé le « point de test». Une paire supplémentaire de petits points est extraite aux deux extrémités de la pièce, sans masque sur le dessus, de sorte que la sonde de test peut toucher ces petits points sans toucher directement la pièce électronique à mesurer.

Dans les premières années où il y avait des Inserts traditionnels (DIP) sur les cartes, les pieds de soudure des pièces étaient en effet utilisés comme points de test, car les pieds de soudure des pièces traditionnelles étaient assez robustes pour ne pas avoir peur de l'aiguilletage, mais il y avait souvent des sondes. L'erreur de calcul d'un mauvais contact se produit parce que les pièces électroniques générales après le soudage à la vague ou l'étain SMT forment généralement un film résiduel de flux de pâte à souder sur la surface de la soudure. L'impédance d'un tel film est très élevée. Haut, souvent conduit à un mauvais contact de la sonde, de sorte qu'à l'époque, il était fréquent de voir les opérateurs de test sur la ligne de production, souvent avec un pistolet à air soufflé désespérément, ou avec de l'alcool pour essuyer ces endroits qui doivent être testés. En effet, le problème d'un mauvais contact de la sonde se pose également au point d'essai après soudage à la vague. Plus tard, avec la popularité du SMT, l'erreur de calcul des tests s'est considérablement améliorée et l'application des points de test a également reçu une grande responsabilité, car les pièces du SMT sont souvent très fragiles et ne peuvent pas supporter la pression de contact direct des sondes de test. Utilisez les points de test. Cela élimine la nécessité pour la sonde d'entrer en contact direct avec la pièce et son pied de soudure, non seulement protège la pièce contre les dommages, mais indirectement améliore considérablement la fiabilité du test, car il y a moins d'erreurs de calcul, cependant, à mesure que la technologie évolue, les cartes sont de plus en plus petites en taille. Il est déjà un peu difficile de presser autant de pièces électroniques sur une petite carte. Par conséquent, le problème avec les points de test occupant de l'espace sur la carte est souvent une bataille de tronçonnage entre le concepteur et le fabricant, mais ce sujet sera discuté plus tard lorsque vous en aurez l'occasion. L'aspect du point d'essai est généralement circulaire, car les sondes sont également circulaires, plus faciles à réaliser et plus faciles à rapprocher les sondes adjacentes, ce qui permet d'augmenter la densité d'aiguilles de la machine à aiguiller.

1. L'utilisation d'une machine à aiguilles pour le test de circuit électrique a certaines limites inhérentes au mécanisme, par exemple: le diamètre minimum de la sonde a certaines limites, les aiguilles avec un diamètre trop petit sont sujettes à la rupture et aux dommages. La distance entre les aiguilles est également limitée car chaque aiguille doit sortir d'un trou et l'extrémité arrière de chaque aiguille doit être soudée avec un câble plat. Si les trous adjacents sont trop petits, sauf pour les aiguilles et les aiguilles. Il y aura des problèmes de court - circuit des contacts et l'interférence des câbles plats est également un gros problème. 3. L'aiguille ne peut pas être implantée à côté de certaines zones hautes. Si la sonde est trop proche de la partie haute, il y a un risque de collision avec la partie haute et de dommages. De plus, en raison de la partie haute, il est souvent nécessaire de percer un trou dans la machine à aiguilles de la pince de test pour l'éviter, ce qui entraîne indirectement l'impossibilité d'implanter l'aiguille. Un point de test pour toutes les pièces de plus en plus difficiles à contenir sur la carte. Comme les cartes PCB des fabricants de cartes deviennent de plus en plus petites, les problèmes de stockage et de gaspillage des points de test sont discutés à plusieurs reprises. Il existe maintenant des moyens de réduire les points de test tels que nettest, testjet, boundaryscan, JTAG, etc.; Il y en a d'autres. La méthode de test de l'entreprise veut remplacer les tests d'aiguille d'origine tels que l'AOI et les rayons X, mais il semble que chaque test ne peut pas remplacer à 100% les TIC. En ce qui concerne la capacité des TIC à implanter des aiguilles, vous devriez demander au fabricant de PCB correspondant, c'est - à - dire le diamètre minimum du point de test et la distance minimale entre les points de test voisins. Il existe généralement un minimum souhaité et un minimum que cette capacité peut atteindre. Les fabricants de grandes cartes exigent que la distance entre le point d'essai minimal et le point d'essai minimal ne dépasse pas quelques points, sinon la pince peut être facilement endommagée.