Tecnología de PCB - ¿¿ qué problemas relacionados deben considerarse en el diseño de pc?

He encontrado muchos problemas relacionados con el diseño de pcb, la densidad de montaje es demasiado alta, los condensadores de tantalio, los inductores de chips y los componentes altos como soic de espaciamiento fino, tsop y otros dispositivos deben distribuirse en la superficie de soldadura de pcb. En este caso, la soldadura de retorno solo se puede realizar con pasta de soldadura impresa en ambos lados y los componentes del plug - in deben distribuirse lo más centralmente posible para adaptarse a la soldadura manual. Otra posibilidad es que los componentes perforados en la superficie del componente se distribuyan en el mayor número posible en varias líneas rectas Principales. Para adaptarse al último proceso de soldadura por pico selectivo, se puede evitar la Soldadura manual para mejorar la eficiencia y garantizar la calidad de la soldadura. La distribución de puntos de soldadura discretos es un tabú para la soldadura selectiva de picos, lo que multiplicará el tiempo de procesamiento.

Al ajustar la posición del componente en el documento de la placa de impresión, se debe prestar atención a la correspondencia uno a uno entre el componente y el símbolo de la malla de alambre. Si se mueve el componente sin el símbolo de malla de alambre al lado del componente móvil correspondiente, esto se convertirá en el principal peligro oculto de calidad en la fabricación. Porque en la producción real, el símbolo de malla de alambre es el lenguaje de la industria que puede guiar la producción.

1. la placa de circuito impreso debe estar equipada con los bordes de fijación, marcas de posicionamiento y agujeros de posicionamiento de proceso necesarios para la producción automatizada.

En la actualidad, el montaje electrónico es una de las industrias más automatizadas. Los equipos de automatización utilizados en la producción requieren la transmisión automática de pcb. Esto requiere que en la dirección de transmisión del PCB (generalmente la dirección del lado largo), el borde de agarre de no menos de 3 - 5 mm de ancho facilite la transmisión automática y evite que los componentes cercanos al borde de la placa no se puedan ensamblar automáticamente debido al agarre.

La función de las marcas de posicionamiento es que para los equipos de montaje de posicionamiento óptico actualmente ampliamente utilizados, los PCB deben proporcionar al menos dos o tres marcas de posicionamiento para los sistemas de reconocimiento óptico para localizar con precisión los PCB y corregir los errores de procesamiento de los pcb. En las marcas de posicionamiento comunes, las dos marcas deben distribuirse en las diagonales del pcb. La selección de las marcas de posicionamiento suele utilizar gráficos estándar, como almohadillas redondas sólidas. Para facilitar la identificación, la marca debe estar rodeada de una zona abierta sin otras características o marcas del circuito. Es mejor que el tamaño no sea inferior al diámetro marcado. La marca debe estar a 5 mm del borde de la placa. Arriba

En la fabricación de pcb, plug - ins semiautomáticos, pruebas TIC y otros procesos de montaje, los PCB deben proporcionar de dos a tres agujeros de posicionamiento en las esquinas.

2. uso racional del rompecabezas para mejorar la eficiencia y flexibilidad de la producción.

Cuando se ensamblan PCB con formas más pequeñas o irregulares, hay muchas restricciones. Por lo tanto, el método de empalme de varios pequeños PCB se utiliza generalmente para empalmar varios pequeños PCB en PCB de tamaño adecuado para el montaje. En general, para placas de circuito impreso con un tamaño unilateral inferior a 150 mm, se puede considerar el uso del método de carga de placas. A través de dos, tres, cuatro, etc., se pueden ensamblar las dimensiones de los grandes PCB en un rango de procesamiento adecuado, generalmente de 150 mm a 250 mm de ancho y 250 mm a 350 mm de largo. El PCB es un tamaño más adecuado en el montaje automatizado.

Otra forma de empalme es ensamblar PCB con SMD a ambos lados en una placa grande. Este empalme generalmente se llama empalme Yin y yang. Por lo general, para ahorrar el costo de las tablas de red, es decir, con este rompecabezas, inicialmente se necesitaban dos pantallas, pero ahora solo se necesita una pantalla. Además, cuando los técnicos escriben los procedimientos operativos de la máquina de colocación, la programación de PCB con ortografía Yin y Yang también es más eficiente.

Al conectar la placa, la conexión entre las placas puede ser una ranura en forma de v, una ranura larga y un agujero redondo tallado en ambos lados, pero el diseño debe considerar que la línea de separación esté lo más en línea recta posible para facilitar la División final. Al mismo tiempo, se debe considerar que el borde de separación no debe estar demasiado cerca del rastro de pcb, por lo que es fácil dañar el PCB al dividir la placa de circuito.

También hay un rompecabezas muy económico, que no se refiere al rompecabezas de pcb, sino al patrón de red de la plantilla. Con la aplicación de impresoras de pasta de soldadura totalmente automáticas, las impresoras más avanzadas actuales (como dek265) han permitido abrir patrones de malla de PCB de doble cara en redes de acero con un tamaño de 790 * 790 mm, que se pueden utilizar en varias plantillas. La impresión de un solo producto es un método muy económico, especialmente adecuado para aquellos fabricantes cuyos productos tienen características de pequeños lotes y múltiples variedades.

3. consideraciones para el diseño testable

El diseño de testabilidad de SMT está dirigido principalmente a la situación actual de los equipos tic. El diseño de la placa de circuito impreso SMb instalada en circuitos y superficies tiene en cuenta los problemas de prueba de la fabricación posterior del producto. Para mejorar el diseño de testabilidad, se deben considerar dos aspectos: diseño de proceso y diseño eléctrico.

4. requisitos de diseño de procesos

La precisión de posicionamiento, el programa de fabricación del sustrato, el tamaño del sustrato y el tipo de sonda son los factores que afectan la fiabilidad de la detección.

(1) agujero de posicionamiento preciso. Se establecen agujeros de posicionamiento precisos en el sustrato. El error del agujero de posicionamiento debe estar dentro de ± 0,05 mm. se deben establecer al menos dos agujeros de posicionamiento y la distancia es mejor. El uso de agujeros de posicionamiento no metálicos para reducir el engrosamiento de la capa de soldadura no cumple con los requisitos de tolerancia. Si el sustrato se fabrica como un todo y luego se prueba por separado, se deben proporcionar agujeros de posicionamiento en la placa base y en cada sustrato separado.

(2) el diámetro del punto de prueba no es inferior a 0,4 mm, y la distancia entre los puntos de prueba adyacentes es preferiblemente superior a 2,54 mm y no inferior a 1,27 mm.

(3) no coloque componentes con una altura superior a * mm en la superficie de prueba. El exceso de componentes puede causar un contacto deficiente entre la sonda del accesorio de prueba en línea y el punto de prueba.

(4) es mejor colocar el punto de prueba a 1,0 mm del componente para evitar daños por impacto en la sonda y el componente. No debe haber componentes ni puntos de prueba en un rango de 3,2 mm alrededor del anillo del agujero de posicionamiento.

(5) el punto de prueba no se puede establecer dentro de 5 mm del borde del pcb. El espacio de 5 mm se utiliza para garantizar la compresión de la pinza. Los equipos de producción de cintas transportadoras y los equipos SMT generalmente requieren la misma superficie de proceso.

(6) es mejor recubrir todos los puntos de detección con estaño o utilizar materiales conductores metálicos suaves, penetrantes y no oxidados para garantizar un contacto confiable y prolongar la vida útil de la sonda.

(7) el punto de prueba no puede estar cubierto por un flujo bloqueado o tinta de texto, de lo contrario, el área de contacto del punto de prueba se reducirá y la fiabilidad de la prueba se reducirá.

5. requisitos de diseño eléctrico

(1) se requiere guiar el punto de prueba SMC / SMD en la superficie del componente a la superficie de soldadura a través de un agujero en la medida de lo posible. El diámetro del agujero debe ser superior a 1 mm. De esta manera, las pruebas en línea se pueden probar con una aguja de un solo lado, lo que reduce el costo de las pruebas en línea.

(2) cada nodo eléctrico debe tener un punto de prueba, y cada IC debe tener un punto de prueba de alimentación y puesta a tierra, y estar lo más cerca posible del componente, preferiblemente a menos de 2,54 mm del ic.

(3) cuando se establecen puntos de prueba en el rastro del circuito, el ancho se puede ampliar a 40 milímetros.

(4) los puntos de prueba se distribuyen uniformemente en la placa de impresión. Si la sonda se concentra en una determinada zona, una mayor presión deformará la placa o el lecho de la aguja, lo que hará que algunas sondas no puedan tocar el punto de prueba.

(5) el cable de alimentación en la placa de circuito impreso debe establecer puntos de interrupción de prueba en diferentes áreas para que el punto de falla pueda encontrarse más rápido y con mayor precisión cuando el capacitor de desacoplamiento de energía u otros componentes en la placa de circuito se cortocircuiten a la fuente de alimentación. Al diseñar el punto de interrupción, se debe considerar la recuperación de la prueba