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En el proceso de producción de placas de circuito impreso, la soldadura es un proceso indispensable e importante. Después de la soldadura de la placa de circuito, a veces se encuentran residuos blancos en la placa de circuito, lo que afecta la estética de la placa de circuito y también puede afectar el rendimiento de la placa de circuito. Por lo tanto, es necesario conocer las causas de estos residuos blancos y tratarlos.
Causas y tratamiento de residuos blancos después de la soldadura de la placa de circuito impreso:
1. la aparición de residuos blancos suele deberse al uso inadecuado de flujos. Los flujos a base de resina a menudo producen puntos blancos durante el proceso de limpieza. A veces, cuando se cambia a otro tipo de flujo, este fenómeno no ocurre.
2. durante el proceso de producción de la placa de circuito, si hay residuos en la placa de circuito, habrá puntos blancos durante mucho tiempo de almacenamiento, que se pueden limpiar con un fuerte disolvente.
3. el manejo inadecuado de la placa de circuito también puede causar puntos blancos. Por lo general, hay problemas con un determinado lote de placas de circuito, pero otras No. Para este fenómeno, use un disolvente fuerte para limpiar.
4. el flujo es incompatible con el mantenimiento de la oxidación. Solo se necesita usar otro flujo para mejorar el problema.
5. debido a que el disolvente durante el proceso de fabricación degradará las materias primas de la placa de PCB y también habrá residuos blancos, cuanto más corto sea el tiempo de almacenamiento, mejor. Las soluciones en el proceso de chapado en níquel a menudo conducen a este problema y requieren especial atención.
6. el flujo se utiliza durante mucho tiempo, envejece y se expone al aire para absorber el agua para formar puntos blancos. Cuando se utiliza un nuevo flujo, la soldadura permanece demasiado tiempo antes de la limpieza.
Si hay residuos blancos después de la soldadura de la placa de pcb, es necesario tratarlos cuidadosamente, analizar las causas y resolverlos de manera específica. Solo de esta manera, la placa de circuito PCB puede tener un buen rendimiento y una apariencia limpia.
Resumen de las habilidades prácticas de diseño de PCB de alta frecuencia
El objetivo del diseño de PCB es un costo más pequeño, más rápido y más bajo. Debido a que el punto de interconexión es el eslabón más débil de la cadena de circuitos, en el diseño de radiofrecuencia, la propiedad electromagnética del punto de interconexión es el principal problema que enfrenta el diseño de ingeniería. Cada punto de interconexión debe ser investigado y los problemas existentes deben resolverse. La interconexión del sistema de placas de circuito incluye tres tipos de interconexión: la interconexión del chip a la placa de circuito, la interconexión dentro de la placa de circuito y la entrada / salida de señal entre el PCB y el dispositivo externo. Este artículo presenta principalmente una visión general de la tecnología práctica del diseño de PCB de alta frecuencia interconectados en placas de pcb. Creo que entender este artículo facilitará el diseño futuro de pcb.
En el diseño de pcb, la interconexión de chips y PCB es crucial para el diseño. Sin embargo, el principal problema de la interconexión entre chips y PCB es la alta densidad de interconexión, lo que hará que la estructura básica de los materiales de PCB se convierta en un factor que limita el crecimiento de la densidad de interconexión. Este artículo comparte habilidades prácticas en el diseño de PCB de alta frecuencia. En lo que respecta a las aplicaciones de alta frecuencia, las tecnologías de diseño de PCB de alta frecuencia con interconexiones en las placas de PCB incluyen:
El ángulo de rotación de la línea de transmisión debe ser de 45 ° para reducir la pérdida de eco;
Se deben utilizar placas de circuito dieléctrico de alto rendimiento que controlen estrictamente la constante dieléctrica de acuerdo con el número de capas. Este método es propicio para simular y calcular eficazmente el campo electromagnético entre el material aislante y el cableado adyacente.
Deben especificarse las especificaciones de diseño de PCB relacionadas con el grabado de alta precisión. Hay que tener en cuenta que el error total de especificar el ancho de la línea es de + / - 0007 pulgadas, se debe gestionar el corte inferior y la sección transversal de la forma del cableado, y se deben especificar las condiciones de galvanoplastia de la pared lateral del cableado. La geometría del cableado (alambre) y el manejo general de la superficie recubierta son muy importantes para resolver el problema de los efectos cutáneos relacionados con la frecuencia de microondas y lograr estas especificaciones.
Los cables de pin sobresalientes tienen inductores de grifo y efectos parasitarios, por lo que se evitan los componentes con cables. En entornos de alta frecuencia, es mejor instalar componentes SMD utilizando superficies.
Para el paso de la señal de pcb, evite usar el proceso de procesamiento de paso de agujero (pth) en la placa sensible de pcb, ya que este proceso puede causar inductores de alambre en el paso del agujero. Por ejemplo, cuando se utiliza un agujero a través de una placa de 20 capas para conectar la primera a la Tercera capa, hay un inductor de alambre de 4 a 19 capas, y se debe utilizar un agujero ciego enterrado o un taladro trasero.
Proporciona una rica superficie plana. Conecte estos planos de tierra con agujeros moldeados para evitar que el campo electromagnético 3D afecte a la placa de circuito.
Para elegir un proceso de chapado en níquel o oro sin electrodomésticos, no use el método hasl para el chapado. Esta superficie galvanizada puede proporcionar un mejor efecto de piel para la corriente de alta frecuencia. Además, este recubrimiento altamente soldable requiere menos cables de pcb, lo que ayuda a reducir la contaminación ambiental.
El flujo de bloqueo puede evitar el flujo de pasta de soldadura. Sin embargo, debido a la incertidumbre del grosor y la incógnita del rendimiento de la constante dieléctrica, en el diseño de MICROSTRIP de pcb, cubrir toda la superficie de la placa con material de soldadura de resistencia causará cambios en el rendimiento del circuito. Por lo general, la presa de soldadura (solderdam) se utiliza como máscara de soldadura.
