Tecnología PCBA - Entorno de trabajo SMT y métodos para reducir los huecos

La gestión y producción del entorno de trabajo de la máquina de colocación SMT deben aplicar estrictamente las normas del sistema ISO9001 - 2008. Introducir el concepto avanzado de gestión "5s" extranjero. A continuación, compartimos brevemente con ustedes las especificaciones de gestión del entorno de trabajo de la máquina de colocación smt.

1. la gestión de materiales de parche SMT establece estándares de colocación de materiales, todos los materiales se colocan en áreas, bastidores y ubicaciones según sea necesario, y se colocan las señales correspondientes. Hay las especificaciones de operación correspondientes para guiar la adquisición y reproducción de materiales, y hacer los registros correspondientes.

2. gestión ambiental del taller de producción de la máquina de colocación SMT

El taller de producción de la máquina de colocación SMT debe formular un sistema de gestión de la producción, que requiere que el personal del taller cumpla con la disciplina del proceso y opere estrictamente de acuerdo con las normas de operación; Exigir que todos los equipos, artículos, materias primas y herramientas estén libres de polvo; Las escaleras y el suelo están limpios y no hay basura; Las puertas y ventanas están limpias y libres de polvo; El acceso público es fluido y no hay escombros; Para lograr "una inspección al día" y "una inspección al día", hay inspecciones y registros correspondientes todos los días.

La limpieza, la temperatura y la humedad entre las locomotoras de parches SMT se controlan de acuerdo con los documentos del proceso. La limpieza del aire del taller es de 100.000 (bgj73 - 84); En entornos con aire acondicionado, debe haber una cierta cantidad de aire fresco y tratar de controlar el contenido de CO2 por debajo de 1000ppm y el contenido de co por debajo de 10ppm para garantizar la salud humana. La temperatura ambiente óptima en el taller es de 23 ± 3 grados celsius, y la temperatura límite es de 15 a 35 grados celsius; La humedad relativa es del 45% al 70% de rh. Añadir cortinas a las ventanas de la pared para evitar que el sol brille directamente sobre el equipo. Todas las operaciones se registran en el manual. Se instala iluminación en el taller, con una iluminación de 800 a 1200lx. Al menos no menos de 300lx. Cuando la iluminación sea baja, se debe instalar iluminación local.

3. control de las instalaciones de apoyo de la máquina de colocación SMT

1. gestión y control de la fuente de alimentación de la máquina de colocación SMT

El voltaje de la fuente de alimentación debe ser estable, generalmente 220V de corriente alterna de una sola fase y 380v de corriente alterna de tres fases. La fuente de alimentación de la máquina después de la instalación debe estar conectada a tierra de forma independiente. Por lo general, se adopta el método de conexión de tres fases y cinco cables, y la línea cero de trabajo de la fuente de alimentación está estrictamente separada de la línea protectora. Instale un filtro de línea o un regulador de tensión AC frente al transformador del equipo.

2. control de la fuente de aire de la máquina de colocación SMT

Configurar la presión de la fuente de gas de acuerdo con los requisitos del equipo. Normalmente, la presión es superior a 7kg / cm2. El aire comprimido se introducirá en el equipo correspondiente de la línea de producción a través de una red de fuentes de aire equipada uniformemente, y el compresor de aire debe mantenerse a cierta distancia del taller de producción smt; El aire comprimido debe ser tratado con aceite, eliminación de polvo y eliminación de agua.

3. control del volumen de escape de la línea de producción de la máquina de colocación SMT

Tanto los equipos de soldadura de retorno como los de soldadura de pico tienen requisitos de escape y están equipados con ventiladores de escape de acuerdo con los requisitos del equipo. El valor mínimo de flujo de las tuberías de escape de todos los calentadores de aire caliente se controla generalmente en 500 pies cúbicos por minuto.

La tecnología de parches SMT reduce los huecos

Cuando se soldan componentes grandes, planos y de pies bajos, como los componentes qfn, aparecen huecos. El uso de estos tipos de componentes está aumentando. Para cumplir con los estándares del ipc, la formación de huecos ha causado dolores de cabeza a muchos diseñadores, operadores de líneas de producción SMD y personal de control de calidad. Este artículo se centra en un nuevo método para reducir los huecos.

Los parámetros para optimizar las propiedades de los huecos suelen ser la composición química de la pasta de soldadura, la distribución de la temperatura de retorno, el recubrimiento del sustrato y el componente, y el diseño de la almohadilla y la plantilla. Sin embargo, en la práctica, hay limitaciones obvias para cambiar estos parámetros. A pesar de los muchos esfuerzos realizados para optimizar, a menudo se ven niveles excesivos de vacío.

Diferentes grados de huecos

Cuando observamos de cerca las juntas de soldadura y los huecos, un parámetro importante no parece llamar la atención. Esta es una aleación de soldadura.

Como prueba preliminar, las tres aleaciones de soldadura sin plomo comúnmente utilizadas en el mercado se caracterizan por el comportamiento vacío.

Las estrategias de investigación adicionales incluyen el uso de estaño, bismuto, plata, zinc, cobre y otros elementos para ajustar estas aleaciones y observar sus efectos en el comportamiento de los huecos. Debido a que este método produjo rápidamente muchas aleaciones, el análisis TGA se utilizó como herramienta de selección inicial. Con el análisis tga, se puede monitorear la distribución de la temperatura de evaporación y retorno de la composición química del flujo durante la Unión con una determinada aleación. La experiencia ha demostrado que una curva de evaporación más suave generalmente significa un nivel más bajo de formación de huecos. A partir de este estudio, se seleccionaron ocho prototipos de aleaciones de soldadura y se caracterizaron sus comportamientos huecos.

Para ello, se soldaron 60 qfn recubiertos de cada aleación en tres sustratos recubiertos diferentes: Niau (enig), OSP e i - sn. La composición química de la pasta de soldadura utilizada en todas las aleaciones, el grosor y la disposición de la plantilla y la disposición del sustrato son los mismos. La curva de temperatura de soldadura se utiliza en función del punto de fusión de la aleación. Los rayos X se utilizan para determinar el nivel de vacío. Una de las aleaciones obtuvo los mejores resultados en términos de comportamiento de la cavidad y fue seleccionada para nuevas pruebas de fiabilidad mecánica.

Introducción

El mecanismo de formación de agujeros en las juntas de soldadura siempre ha sido el tema de Investigación. Se han identificado muchos tipos de poros y mecanismos de formación. Lo más llamativo son los enormes huecos. El principal factor que parece formar grandes huecos es la composición química de la pasta de soldadura.

Los microporos, los poros de contracción y los poros de kirkendall también son conocidos y bien registrados.

Tipo, pero no está dentro del alcance de este artículo. A lo largo de los años, se han establecido muchas tecnologías para reducir la formación de huecos.

Ajustar la composición química de la pasta de soldadura, la distribución de la temperatura de soldadura de retorno, los componentes, el diseño de PCB y plantillas o el recubrimiento son algunas de las herramientas de optimización que se están utilizando ampliamente en la actualidad. Incluso los fabricantes de equipos están proporcionando soluciones para reducir la tasa de vacío a través de la tecnología de escaneo de frecuencia o vacío. Sin embargo, hay otro parámetro muy importante que define la formación de aleaciones de soldadura por agujeros.

Aleación de soldadura: un factor inusual y sospechoso. La razón principal de la formación del agujero siempre ha sido considerada como el flujo en la pasta de soldadura. El diseño de un flujo de pasta de soldadura capaz de reducir eficazmente los huecos parece ser la forma correcta, ya que alrededor del 50% del flujo se evapora durante el proceso de retorno, creando así huecos. Debido a que se centra en los flujos de pasta de soldadura, hasta ahora, el estudio de las diferencias en la formación de poros en diferentes aleaciones de soldadura no ha recibido mucha atención.

Medir el nivel de los huecos con una aleación soldable estándar y determinar el porcentaje de formación de los huecos de base, como snag3cu0.5 (sac305), snag0.3cu0.7 (lowsac0307) y sn42bi57ag1. Todas las pruebas descritas en este artículo utilizaron la misma composición química de la pasta de soldadura.

Para comprender las diferencias de nivel entre los acabados de pcb, se probaron tres acabados comúnmente utilizados en la industria:

Ospku, enig (niau) e i - sn. Para tener un hueco suficiente, se utilizó una plantilla de 120 Angstroms sin ninguna reducción en la almohadilla de pcb. Para cada pasta de soldadura, 60 componentes qfn recubiertos de SN se soldan de retorno utilizando un perfil de retorno de calentamiento estándar adecuado para cada aleación de soldadura específica.