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A medida que el encapsulamiento de la matriz superficial se vuelve cada vez más importante, especialmente en los campos de la automoción, las telecomunicaciones y las aplicaciones informáticas, la productividad se ha convertido en el foco de discusión. El espaciamiento de los pines es inferior a 0,4 mm, es decir, 0,5 mm. el principal problema de los envases qfps y tsop de espaciamiento fino es la baja productividad. Sin embargo, debido a que el espaciamiento del encapsulamiento de la matriz superficial no es muy pequeño (por ejemplo, el chip invertido es inferior a 200 micras), después del retorno, la velocidad DMP es al menos 10 veces mejor que la tecnología tradicional de espaciamiento fino. Además, los requisitos para la precisión de colocación de SMT son mucho más bajos, teniendo en cuenta la alineación automática durante la soldadura de retorno, en comparación con los envases qfps y tsop con la misma distancia.
Otra ventaja, especialmente para los chips invertidos, es que reduce considerablemente la superficie ocupada de las placas de circuito impreso. El encapsulamiento de matriz superficial también puede proporcionar un mejor rendimiento del circuito. A continuación, XiaoBian continuará explicando y analizando el contenido del artículo "colocación rápida de SMT de dispositivos encapsulados avanzados".
1. precisión de colocación
Para comprender completamente los diferentes dispositivos de colocación, necesita conocer los principales factores que afectan la precisión de colocación de los envases de matriz facial. La precisión de colocación de la rejilla de bola P / ACC / / depende del tipo de aleación de rejilla de bola, el número de rejillas de bola y el peso del paquete.
Estos tres factores están interrelacionados. En comparación con los IC en los envases qfps y SOP con la misma distancia, la mayoría de los envases de matriz superficial requieren una menor precisión de instalación.
Para las almohadillas redondas sin máscara de soldadura, la desviación máxima permitida de instalación es igual al radio de la almohadilla. Cuando el error de instalación supera el radio de la almohadilla, todavía habrá contacto mecánico entre la rejilla de bola y la almohadilla. Suponiendo que el diámetro de la almohadilla ordinaria sea aproximadamente igual al diámetro de la rejilla esférica, la precisión de colocación de los envases bga y CSP en forma de isla con un diámetro de rejilla esférica de 0,3 mm y una distancia de 0,5 mm es de 0,15 mm; Si el diámetro de la rejilla de bola es de 100 Angstroms y el espaciamiento es de 175 angstroms, el requisito de precisión es de 50 angstroms.
En el caso de los envases de matriz de rejilla de bola (tbga) y los envases de matriz de rejilla de bola de cerámica pesada (cbga), si se produce autoajuste, se restringe. Por lo tanto, los requisitos de precisión para la colocación son muy altos.
2. aplicación de flujos
El crisol para la soldadura de retorno a gran escala estándar para invertir la rejilla de bola del chip requiere flujo. Hoy en día, los dispositivos universales de colocación de SMD más potentes tienen dispositivos de aplicación de flujo incorporados, y dos métodos comunes de suministro incorporados son el recubrimiento y la soldadura por inmersión.
El dispositivo de recubrimiento se instala cerca de la cabeza de colocación. Aplicar el flujo a la posición de colocación antes de colocar el chip invertido. La dosis aplicada en el Centro de la posición de instalación depende del tamaño del chip invertido y de las características de humectación de la soldadura sobre un material específico. Se asegurará de que el área de recubrimiento del flujo sea lo suficientemente grande como para evitar la pérdida de almohadillas debido a errores.
Para un relleno efectivo durante el proceso no limpio, el flujo debe ser un material no limpio (sin residuos). Los flujos líquidos siempre contienen muy poca materia sólida y son los más adecuados para procesos no limpios.
Sin embargo, debido a la fluidez del flujo líquido, después de la colocación del chip invertido, el Movimiento de la cinta transportadora del sistema de colocación provocará un desplazamiento inercial del chip. Hay dos maneras de resolver este problema:
Antes de enviar el tablero, establezca un tiempo de espera de unos segundos. Durante este período, el flujo alrededor del chip invertido se evapora rápidamente para aumentar la adherencia, pero esto reducirá la producción.
El fabricante de protección de parches SMT puede ajustar la aceleración y desaceleración de la cinta transportadora para coincidir con la adherencia del flujo. El movimiento constante de la cinta transportadora no provocará el desplazamiento del chip.
La principal desventaja del método de recubrimiento de flujo es que su ciclo es relativamente largo. Para cada dispositivo a recubrir, el tiempo de instalación aumenta en aproximadamente 1,5 S.
3. método de soldadura por inmersión
En este caso, el portador del flujo es un cubo giratorio que se raspa en una película de flujo (unos 50 angstroms) con una cuchilla. Este método es adecuado para flujos de alta viscosidad. Al sumergir la soldadura solo en la parte inferior de la rejilla esférica, se puede reducir el consumo de soldadura durante el proceso de fabricación.
Este método puede utilizar las siguientes dos secuencias de procesos:
1) instalar después de que la rejilla óptica de bola esté alineada y la rejilla de bola esté sumergida en soldadura. En esta secuencia, el contacto mecánico entre la rejilla de bola del chip invertido y el portador de soldadura tendrá un impacto negativo en la precisión de colocación.
2) instalarlo después de que el flujo de inmersión de la rejilla de bola y la alineación de la rejilla de bola óptica. en este caso, el material de flujo afectará la imagen de alineación de la rejilla de bola óptica.
El método de flujo de inmersión no es adecuado para flujos con alta volatilidad, pero su velocidad es mucho más rápida que el método de recubrimiento. Dependiendo del método de instalación, para la recogida e instalación pura, el tiempo adicional por dispositivo es de aproximadamente 0,8 s, mientras que para la recogida e instalación es de 0,3 S.
Cuando se utiliza un SMT estándar para instalar un bga insular o un CSP con una distancia de rejilla de bola de 0,5 mm, todavía hay algunas cosas a tener en cuenta: para los productos que utilizan tecnología mixta (utilizando el SMD estándar de bga insular / csp), el proceso más crítico es claramente la impresión con recubrimiento de flujo. Lógicamente, también se pueden utilizar métodos de instalación que integran el proceso tradicional de chip invertido y la aplicación de flujo.
Todos los encapsulamientos de matriz superficial muestran potencial en términos de rendimiento, densidad de encapsulamiento y ahorro de costos. Para aprovechar al máximo la eficacia del campo general de la producción electrónica, se necesita más investigación y desarrollo, y los procesos de fabricación, materiales y equipos también deben mejorarse. En el caso de los equipos de diseño de diseño smd, muchos trabajos se centran en la tecnología visual, mayor rendimiento y precisión.
