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1. mala humectación, soldadura por fuga, soldadura virtual
Razones:
Los extremos de soldadura, los pines y las almohadillas del sustrato de la placa de circuito impreso están oxidados o contaminados, y los PCB están húmedos;
La mala adherencia de los electrodos metálicos en la punta del elemento del Chip o el uso de electrodos de una sola capa pueden causar una tapa a la temperatura de soldadura;
El diseño del PCB no es razonable, y el efecto de sombra en el proceso de soldadura de pico conduce a la soldadura de fugas;
La deformación del PCB hace que la posición de deformación del PCB toque mal la soldadura con el pico;
Los dos lados de la cinta transportadora no son paralelos (especialmente cuando se utiliza el marco de transmisión de pcb), lo que hace que el contacto entre el PCB y el pico no sea paralelo;
El Pico no es suave y la altura a ambos lados del pico no es paralela, especialmente la boquilla de onda de estaño de la máquina de soldadura del pico de la bomba electromagnética, si está bloqueada por óxido, el pico aparecerá en zigzag, lo que puede causar fácilmente fugas de soldadura y soldadura virtual;
La mala actividad del flujo conduce a una mala humectabilidad;
La temperatura de precalentamiento del PCB es demasiado alta, lo que resulta en la carbonización del flujo, la pérdida de actividad y la mala humectación.
Soluciones:
Los componentes se usan primero y luego se usan, no se almacenan en un ambiente húmedo, no excedan la fecha de uso prescrita, limpien y deshumidifican los PCB húmedos;
La soldadura por pico debe seleccionar componentes de montaje de superficie con una estructura terminal de tres capas. El cuerpo del componente y el extremo de soldadura pueden soportar más de dos impactos de temperatura de soldadura de pico de 260 grados celsius;
Cuando el SMD / SMC adopta la soldadura de pico, la disposición y la dirección de disposición de los componentes deben seguir el principio de los componentes más pequeños anteriores y evitar el blindaje mutuo en la medida de lo posible. Además, se puede prolongar adecuadamente la longitud restante de la almohadilla después del elemento;
El grado de deformación de los PCB es inferior al 0,8% al 1,0%;
Ajustar la altura horizontal de la máquina de soldadura de pico y la correa de transmisión o el soporte de transmisión de PCB
Limpiar la boquilla de onda;
Cambiar el flujo;
Establezca la temperatura de precalentamiento adecuada.
2. pulir la punta
Razones:
La temperatura de precalentamiento de los PCB es demasiado baja, lo que resulta en una temperatura más baja de los PCB y componentes, que absorben calor durante el proceso de soldadura;
La temperatura de soldadura es demasiado baja o la velocidad de transporte es demasiado rápida, lo que resulta en una viscosidad excesiva de la soldadura fundida;
La altura del pico de la máquina de soldadura por ondas de bomba electromagnética es demasiado alta o el PIN es demasiado largo, lo que hace que la parte inferior del pin no pueda tocar el pico, porque la máquina de soldadura por ondas de bomba electromagnética es una onda hueca, y el espesor de la onda hueca es de 4 a 5 mm.
Poca actividad de flujo;
La relación entre el diámetro del alambre y el enchufe de la pieza de soldadura no es correcta, el enchufe es demasiado grande y la gran almohadilla absorbe una gran cantidad de calor.
Soluciones:
Establecer la temperatura de precalentamiento de acuerdo con el pcb, la capa de la placa, el número de componentes, si instalar componentes, etc., y la temperatura de precalentamiento es de 90 a 130 grados celsius;
La temperatura de la onda de estaño es de (250 ± 5) grados centígrados y el tiempo de soldadura es de 3 a 5 segundos. Cuando la temperatura sea ligeramente más baja, se debe reducir la velocidad de la cinta transportadora;
La altura del pico se controla generalmente en 23 puntos del espesor del pcb. La formación de pin de los componentes del plug - in requiere que el pin esté expuesto a la superficie de soldadura de PCB de 0,8 a 3 mm;
Cambiar el flujo;
El diámetro del agujero del enchufe es de 0,15 a 0,4 mm mayor que el diámetro del cable (el límite inferior se toma para el cable fino y el límite superior se toma para el cable grueso).
3. la máscara de soldadura de la placa de circuito impreso ampollas después de la soldadura
Después de la soldadura, la SMA mostrará un color verde claro alrededor de cada punto de soldadura. Por ejemplo, cuando el hielo es alto y grave, aparecen burbujas del tamaño de una uña, lo que no solo afecta la calidad de la apariencia, sino también el rendimiento cuando es grave. Este defecto también es un problema común en el proceso de soldadura de retorno, pero es común en la soldadura de pico.
Razones:
La causa fundamental de la espuma de la máscara de soldadura es la presencia de gas o vapor de agua entre la máscara de soldadura y el sustrato de pcb. En diferentes procesos, estas trazas de gas o vapor de agua se intercalan en ellas. Cuando se encuentra con una alta temperatura de soldadura, el gas se expande. Esto conduce a la estratificación de la máscara de soldadura y el sustrato de pcb. Durante el proceso de soldadura, la temperatura de soldadura es relativamente alta, por lo que primero aparecerán burbujas alrededor de la almohadilla.
Una de las siguientes razones hace que la placa de circuito impreso lleve humedad.
Los PCB suelen tener que limpiarse y secarse antes de pasar al siguiente proceso. Por ejemplo, la máscara de soldadura debe secarse después de ser grabada. Si la temperatura de secado no es suficiente en este momento, llevará la humedad al siguiente proceso. A altas temperaturas, aparecerán burbujas de aire;
El ambiente de almacenamiento antes del procesamiento de PCB no es bueno, la humedad es demasiado alta y no se seca a tiempo durante la soldadura;
En el proceso de soldadura de pico, el flujo de agua se utiliza ahora con frecuencia. Si la temperatura de precalentamiento del PCB no es suficiente, el vapor de agua en el flujo entrará en el interior del sustrato del PCB a lo largo de la pared del agujero a través del agujero. Después de la soldadura a alta temperatura, se producirán burbujas de aire.
Soluciones:
Controlar estrictamente todos los aspectos de la producción. Las placas de circuito impreso compradas deben almacenarse después de la inspección. Por lo general, a una temperatura de 260 ° c, el PCB no debe ampollas en 10 segundos;
Los PCB deben almacenarse en un ambiente ventilado y seco, y el período de almacenamiento no debe exceder de 6 meses;
Antes de la soldadura, el PCB debe hornearse en un horno a (120 + 5) grados Celsius durante 4h;
La temperatura de precalentamiento en la soldadura de pico debe controlarse estrictamente, y antes de entrar en la soldadura de pico debe alcanzar entre 100 y 140 grados centígrados. Si se utiliza un flujo acuoso, la temperatura de precalentamiento debe alcanzar entre 110 y 145 grados Celsius para garantizar que el vapor de agua pueda volatilizarse completamente.
4. agujeros de aguja y poros
Tanto el agujero de la aguja como el agujero de aire representan burbujas en la soldadura, pero aún no se han extendido a la superficie. La mayoría de ellos se producen en la base del sustrato. Cuando las burbujas en el Fondo se propagan y condensan completamente antes de la explosión, se forman agujeros de aguja o poros. La diferencia entre el agujero de la aguja y el agujero es que el diámetro del agujero de la aguja es pequeño.
Razones:
Los contaminantes orgánicos están contaminados en los pines de los sustratos o piezas. Este material contaminado proviene de máquinas de inserción automática, máquinas de formación de clavos y almacenamiento pobre.
El sustrato contiene vapor de agua producido a partir de soluciones de galvanoplastia y materiales similares. Si el sustrato utiliza un material más barato, puede inhalar tal vapor de agua y generar suficiente calor durante el proceso de soldadura para evaporar la solución y generar poros;
El sustrato se almacena en exceso o no se empaqueta adecuadamente, absorbiendo la humedad del entorno circundante;
El tanque de flujo contiene agua;
El aire comprimido para cuchillos de aire espumoso y caliente contiene demasiada humedad.
La temperatura de precalentamiento es demasiado baja para evaporar vapor de agua o disolvente. Una vez que el sustrato entra en el horno de estaño, inmediatamente entra en contacto con la alta temperatura y estalla;
Si la temperatura del Estaño es demasiado alta, el estaño estallará inmediatamente cuando se encuentre con humedad o disolvente.
Soluciones:
Utilizar disolventes comunes para eliminar los contaminantes orgánicos en los pines; Debido a que el aceite de silicona y productos similares que contienen silicio son difíciles de eliminar, si se encuentra que el problema es causado por el aceite de silicona, se debe considerar el origen del cambio de aceite lubricante o desmoldeador;
Hornear el sustrato en el horno antes del montaje para eliminar la humedad del sustrato;
Antes del montaje, hornear el sustrato en el horno;
Cambiar regularmente el flujo;
El aire comprimido debe estar equipado con filtros de agua y descargarse regularmente;
Aumentar la temperatura de precalentamiento;
Baje la temperatura del horno de Estaño.
5. soldadura en bruto
Razones:
La relación tiempo - temperatura no es correcta;
La composición de la soldadura es incorrecta;
Vibración mecánica de la soldadura antes del enfriamiento;
El estaño está contaminado.
Soluciones:
Ajustar la velocidad de la cinta transportadora, corregir la temperatura de precalentamiento de soldadura y establecer una relación adecuada tiempo - temperatura;
Comprobar la composición de la soldadura para determinar el tipo de soldadura de una determinada aleación y la temperatura de soldadura adecuada;
Compruebe la cinta transportadora para asegurarse de que el sustrato no choque ni temble durante el proceso de soldadura y solidificación;
Comprobar el tipo de impurezas que causan la contaminación y utilizar métodos adecuados para reducir o eliminar la soldadura contaminada en el baño de estaño (diluir o reemplazar la soldadura)
6. soldadura en bloques y soldadura de objetos sobresalientes
Razones:
La velocidad de la cinta transportadora es demasiado rápida;
La temperatura de soldadura es demasiado baja;
La forma de onda de soldadura secundaria es baja;
La forma de onda es incorrecta o el ángulo entre la forma de onda y la placa es incorrecto, y la forma de onda de salida es incorrecta;
La contaminación de la superficie y la mala soldabilidad.
Soluciones:
Reducir la velocidad de la cinta transportadora; Aumentar la temperatura del horno de estaño en el último punto;
Reajustar la forma de onda de soldadura secundaria;
Reajustar la forma de onda y el ángulo de la cinta transportadora;
Limpiar la superficie del PCB para mejorar su soldabilidad.
