Blog de PCB - ¿¿ por qué el PC fr4 necesita un punto de prueba?

¿Para aquellos que aprenden electrónica con fr4 pcb, es natural establecer puntos de prueba en la placa de circuito, pero ¿ cuáles son los puntos de prueba para aquellos que aprenden mecánica?

Básicamente, el propósito de establecer un punto de prueba es probar si los componentes en la placa de circuito cumplen con las especificaciones y la soldabilidad. Por ejemplo, si quieres comprobar si hay una resistencia defectuosa en una placa de circuito, la forma más fácil es medir ambos extremos con un multímetro. Sin embargo, en las fábricas de producción a gran escala, no hay forma de medir lentamente si cada resistencia, condensadores, inductores e incluso circuitos IC en cada placa son correctos con un medidor, por lo que con la llamada máquina de prueba automática TIC (prueba en línea), Utiliza múltiples sondas (comúnmente conocidas como pinzas de "cama de clavos") para tocar simultáneamente todos los componentes y circuitos que requieren medición en la placa, y luego se controla por programa, principalmente por orden y complementado por el comportamiento, midiendo sucesivamente las características de estos componentes electrónicos. En general, solo se necesitan de 1 a 2 minutos para probar todos los componentes de la placa universal. Según el número de piezas en la placa de circuito, cuanto más piezas, más tiempo. Sin embargo, si se permite que estas sondas entren en contacto directo con los componentes electrónicos de la placa o sus pies de soldadura, es probable que destruyan algunos componentes electrónicos, lo que es contraproducente. Así, el inteligente ingeniero inventó los puntos de prueba, que sacan un par de pequeños puntos redondos en ambos extremos de la pieza. No hay máscara en la superficie superior, por lo que la sonda de prueba puede entrar en contacto con estos pequeños puntos, en lugar de entrar en contacto directo con el componente electrónico probado.

En los primeros días del uso todavía del plug - in tradicional (dip) en la placa de circuito, sí se usaban los pies de soldadura de la pieza como puntos de prueba, porque los pies de soldadura de la pieza tradicional eran lo suficientemente fuertes como para ser pinchados, pero a menudo se producían errores de juicio sobre el mal contacto de la sonda. Debido a que la soldadura de pico de onda o el SMT después de comer estaño, generalmente se forma una película residual de flujo de pasta de soldadura en la superficie de soldadura de piezas electrónicas ordinarias, que tiene una alta resistencia y a menudo conduce a un contacto deficiente con la sonda. Por lo tanto, en ese momento, a menudo se veía que los operadores de prueba de la línea de producción a menudo soplaban con fuerza con pistolas de aire o limpiaban los lugares que necesitaban ser probados con alcohol.

De hecho, después de la soldadura de pico, la sonda también tendrá una mala contacto en el punto de prueba. Más tarde, después de la prevalencia del smt, la situación de error de juicio de la prueba mejoró considerablemente, y la aplicación del punto de prueba también se le dio una gran responsabilidad, ya que las piezas del SMT suelen ser frágiles y no pueden soportar la presión de contacto directo de la sonda de prueba, por lo que el uso del punto de prueba puede evitar el contacto directo de la sonda con la pieza y sus pies de soldadura. Esto no solo protege las piezas de daños, sino que indirectamente mejora considerablemente la fiabilidad de las pruebas, ya que el número de errores de juicio se reduce. Sin embargo, con el desarrollo de la Ciencia y la tecnología, el tamaño de la placa de circuito es cada vez más pequeño. Es difícil apretar tantas piezas electrónicas en una pequeña placa de circuito. Por lo tanto, el problema de que los puntos de prueba ocupan espacio en la placa de circuito es a menudo un tira y afloja entre el extremo de diseño y el extremo de fabricación. Sin embargo, este tema se discutirá más tarde cuando tengamos la oportunidad. La apariencia de los puntos de prueba suele ser redonda, ya que las sondas también son redondas, son más fáciles de producir y es más fácil acercar las sondas adyacentes entre sí, aumentando así la densidad de plantación de agujas en el lecho de la aguja.

1. hay algunas restricciones institucionales al usar camas de aguja para pruebas de circuitos eléctricos. Por ejemplo, el diámetro mínimo de la sonda tiene ciertas limitaciones, y las agujas de diámetro demasiado pequeño son propensas a romperse y dañarse.

2. la distancia entre los pines también es limitada, ya que cada pin debe salir de un agujero y la parte trasera de cada pin debe soldarse con un cable plano. Si los agujeros adyacentes son demasiado pequeños, además del problema de cortocircuito de contacto entre los pines, la interferencia de los cables planos también es un gran problema.

3. en algunos lugares altos no se pueden plantar agujas. Si la sonda está demasiado cerca de la altura, existe el riesgo de daños causados por la colisión con la altura. Además, debido a la altura de la pieza, generalmente es necesario abrir un agujero en la cama de la aguja del accesorio de prueba para evitarlo, lo que indirectamente conduce al fracaso de la implantación de la aguja. Puntos de prueba para todos los componentes que son cada vez más difíciles de acomodar en la placa de circuito.

4. a medida que las placas de circuito se hacen cada vez más pequeñas, el número de puntos de prueba se ha discutido repetidamente. Ahora hay algunas maneras de reducir los puntos de prueba, como pruebas net, Test jet, Boundary scan, jtag, etc. Hay otros métodos de prueba que quieren reemplazar las pruebas originales de cama de aguja, como Aoi y rayos x, pero actualmente cada prueba no parece reemplazar las TIC al 100%.

En cuanto a la capacidad de implantación de agujas de las tic, debemos preguntar al fabricante de la plantilla correspondiente, es decir, el diámetro mínimo del punto de prueba y la distancia mínima entre los puntos de prueba adyacentes. Por lo general, habrá un mínimo esperado y un mínimo que se puede alcanzar. Sin embargo, los fabricantes de tamaño requieren que la distancia entre el punto de prueba mínimo y el punto de prueba mínimo no supere muchos puntos, de lo contrario, la pinza también puede dañar fácilmente el PC fr4.