Noticias de PCB - ¿¿ por qué se establecen puntos de prueba en pcba?

Básicamente, el propósito de establecer un punto de prueba es probar si los componentes en el pcba cumplen con las especificaciones y son soldables. Por ejemplo, si quieres comprobar si hay un problema con la resistencia en la placa de circuito, la forma más fácil es medirla con un multímetro. Puedes saberlo midiendo ambos extremos.

Sin embargo, en las fábricas de producción a gran escala, no hay forma de medir lentamente si el circuito de cada resistencia, condensadores, inductores e incluso cada IC en cada placa de circuito es correcto con un medidor, por lo que hay las llamadas TIC (pruebas en el circuito).

La aparición de la máquina de prueba automatizada, que utiliza múltiples sondas (comúnmente conocidas como pinzas de "cama de clavos") para tocar simultáneamente todas las piezas que deben medirse en la placa. Luego, a través del control del programa, principalmente el orden, y la disposición, se miden las características de estas piezas electrónicas a su vez. Por lo general, dependiendo del número de piezas en la placa de circuito, solo se necesitan unos 1 a 2 minutos para probar todas las piezas de la placa universal. Lo que es seguro es que cuanto más piezas, más tiempo. Pero si estas sondas entran en contacto directo con las piezas electrónicas en la placa de circuito o sus pies de soldadura, es probable que aplasten algunas piezas electrónicas, lo que es contraproducente. Así, ingenieros inteligentes inventaron "puntos de prueba" que se encuentran en ambos extremos de la pieza. Dibuja un par de pequeños puntos circulares adicionales sin una máscara de soldadura (máscara) para que la sonda de prueba pueda tocar estos pequeños puntos, en lugar de tocar directamente el componente electrónico a medir.

En los primeros días, cuando las placas de circuito PCB eran plug - ins tradicionales (dip), los pies de soldadura de las piezas se utilizaban realmente como puntos de prueba. Debido a que los pies de soldadura de las piezas tradicionales son lo suficientemente fuertes, no tienen miedo de la acupuntura, pero a menudo tienen sondas. El error de juicio de la mala contacto del pin se debe a que las piezas electrónicas generales generalmente forman una película residual de flujo de pasta de soldadura en la superficie de la soldadura después de la soldadura de pico de onda o el estaño smt. La resistencia es muy alta, lo que suele provocar una mala exposición de la sonda. Por lo tanto, en ese momento, a menudo se podía ver a los operadores de detección en la línea de producción, a menudo soplando desesperadamente con pistolas de aire o limpiando alcohol en estos lugares que requieren detección.

De hecho, el punto de prueba después de la soldadura de pico también tendrá el problema de la mala exposición de la sonda. Más tarde, con la popularización del smt, los errores de juicio de las pruebas aumentaron considerablemente, y la aplicación de puntos de prueba también se le dio una gran responsabilidad, porque las piezas del SMT suelen ser muy frágiles y no pueden soportar la presión de contacto directo de las sondas de prueba. Uso de puntos de prueba. Esto elimina la necesidad de que la sonda entre en contacto directo con la pieza y sus pies de soldadura, no solo protege la pieza de daños, sino que indirectamente mejora considerablemente la fiabilidad de la prueba, ya que hay menos errores de juicio.

Sin embargo, con el desarrollo de la tecnología, el tamaño de las placas de circuito se ha vuelto cada vez más pequeño. Ya es un poco difícil apretar tantas piezas electrónicas en la pequeña placa de circuito. Por lo tanto, el problema de que los puntos de prueba ocupen el espacio de la placa de circuito es a menudo un tira y afloja entre el diseñador y el fabricante, pero hay una oportunidad de discutir este tema más tarde. La apariencia del punto de prueba suele ser circular, ya que la sonda también es circular, es más fácil de producir y es más fácil acercar la sonda adyacente, lo que permite aumentar la densidad de la aguja en el lecho de la aguja.

El uso de camas de aguja para pruebas de circuito tiene algunas limitaciones inherentes al mecanismo. Por ejemplo, el diámetro mínimo de la sonda tiene ciertas limitaciones, y las agujas de diámetro demasiado pequeño son propensas a romperse y dañarse.

La distancia entre las agujas también es limitada, ya que cada aguja debe salir de un agujero y la parte trasera de cada aguja debe soldarse con un cable plano. Si los agujeros adyacentes son demasiado pequeños, excepto el espacio entre las agujas. Hay un problema de cortocircuito de contacto, y la interferencia de los cables planos también es un gran problema.

La aguja no se puede implantar al lado de algunas partes altas. Si la sonda está demasiado cerca de la altura, existe el riesgo de chocar con la altura y causar daños. Además, debido a que la parte es más alta, generalmente es necesario perforar en el lecho de la aguja del aparato de prueba para evitarlo, lo que indirectamente hace que la aguja no pueda ser implantada. Puntos de prueba de PCB para todas las piezas que son cada vez más difíciles de acomodar en la placa de circuito.

A medida que las placas de circuito se hacen cada vez más pequeñas, el número de puntos de prueba se ha discutido repetidamente. Ahora hay algunas maneras de reducir los puntos de prueba, como pruebas net, Test jet, Boundary scan, jtag, etc., y hay otros métodos de prueba. Reemplazar las pruebas originales de cama de aguja, como Aoi y rayos x, pero parece que cada prueba no puede reemplazar las TIC al 100%.

Por lo general, hay un mínimo requerido y un mínimo de capacidad que se puede alcanzar, pero también hay grandes fabricantes de pcba que requieren que la distancia entre el punto de prueba mínimo y el punto de prueba mínimo no supere varios puntos, de lo contrario la pinza se dañará fácilmente.

En cuanto a la capacidad de implantar agujas tic, debe preguntar al fabricante de la plantilla correspondiente, es decir, el diámetro mínimo del punto de prueba y la distancia mínima entre los puntos de prueba adyacentes.