Noticias de PCB - ¿¿ por qué las placas de circuito PCB necesitan tener puntos de prueba?

¿Para las personas que aprenden electrónica, es natural establecer puntos de prueba en la placa de circuito, pero ¿ cuáles son los puntos de prueba para las personas que aprenden maquinaria?

Tal vez todavía estoy un poco confundido. Recuerdo que la primera vez que trabajé como ingeniero de procesos en una planta de procesamiento pcba, le pregunté a mucha gente sobre este sitio de prueba para conocerlo. básicamente, el propósito de establecer un punto de prueba era probar si los componentes en la placa de circuito cumplían con las especificaciones y la soldabilidad. Por ejemplo, si quieres comprobar si hay un problema con la resistencia en la placa de circuito, la forma más fácil es medirla con un multímetro. Puedes saberlo midiendo ambos extremos.

Sin embargo, en las fábricas de producción en masa no se puede utilizar un medidor para medir lentamente si cada resistencia, capacitor, inductor o incluso circuito IC en cada placa de circuito es correcto, por lo que hay llamadas TIC (pruebas en línea). La aparición de la máquina de prueba automática, que utiliza múltiples sondas (comúnmente conocidas como pinzas de "cama de clavos") para tocar simultáneamente todas las piezas que deben medirse en la placa. Luego, a través del control del programa, las características de estos componentes electrónicos se miden sucesivamente en orden y lado a lado. Por lo general, dependiendo del número de piezas en la placa de circuito, solo se necesitan unos 1 a 2 minutos para probar todas las piezas de la placa normal. Cuanto más piezas se determinen, más tiempo se tardará.

Pero si estas sondas entran en contacto directo con los componentes electrónicos de la placa de circuito o sus pies de soldadura, es probable que aplasten algunos componentes electrónicos, lo cual será contraproducente. Así, ingenieros inteligentes inventaron "puntos de prueba" ubicados en ambos extremos de la pieza. Sin la máscara de soldadura (máscara), se dibuja un par de pequeños puntos adicionales para que la sonda de prueba pueda entrar en contacto con estos pequeños puntos, en lugar de entrar directamente en contacto con el componente electrónico a medir.

En los primeros días con el plug - in tradicional (dip) en la placa de circuito, los pies de soldadura de la pieza se utilizaron como puntos de prueba, porque los pies de soldadura de las piezas tradicionales eran lo suficientemente fuertes como para no tener miedo a las agujas, pero a menudo había sondas. El error de juicio de la mala exposición se debe a que, en general, después de que las piezas electrónicas pasan por la soldadura de pico o el estaño smt, generalmente se forma una película residual de flujo de pasta de soldadura en la superficie de la soldadura, que tiene una alta resistencia, lo que a menudo conduce a una mala exposición de la sonda. Por lo tanto, en ese momento, los operadores de pruebas en la línea de producción aparecían a menudo, a menudo soplando desesperadamente con pistolas de aire o limpiando estos lugares que necesitaban pruebas con alcohol.

De hecho, los puntos de prueba después de la soldadura de pico también tendrán problemas de contacto deficiente con la sonda. Más tarde, con la popularización del smt, los errores de juicio de las pruebas mejoraron considerablemente, y la aplicación de puntos de prueba también se le dio una gran responsabilidad, porque las piezas del SMT suelen ser muy frágiles y no pueden soportar la presión de contacto directo de la sonda de prueba. Uso de puntos de prueba. Esto elimina la necesidad de que la sonda entre en contacto directo con la pieza y sus pies de soldadura, lo que no solo protege la pieza de daños, sino que indirectamente mejora considerablemente la fiabilidad de la prueba, ya que hay menos errores de juicio.

Sin embargo, con el desarrollo de la tecnología, el tamaño de la placa de circuito es cada vez más pequeño. Ya es un poco difícil exprimir tantos componentes electrónicos en una pequeña placa de circuito. Por lo tanto, el problema de que los puntos de prueba ocupen el espacio de la placa de circuito es a menudo un tira y afloja entre el diseñador y el fabricante, pero este tema se discutirá más tarde cuando se tenga la oportunidad. La apariencia del punto de prueba suele ser circular, ya que la sonda también es circular, lo que facilita la producción y permite acercarse más fácilmente a las sondas adyacentes, lo que permite aumentar la densidad de la aguja en el lecho de la aguja.

El uso de camas de aguja para pruebas de circuito tiene algunas limitaciones inherentes al mecanismo. Por ejemplo, el diámetro mínimo de la sonda tiene ciertas limitaciones, y las agujas de diámetro demasiado pequeño son propensas a romperse y dañarse.

La distancia entre las agujas también es limitada, ya que cada aguja debe salir del agujero y la parte posterior de cada aguja debe soldarse con un cable plano. Si los agujeros adyacentes son demasiado pequeños, además de la brecha entre las agujas, hay un problema de cortocircuito de contacto, y la interferencia de los cables planos también es un gran problema.

La aguja no se puede implantar al lado de algunas partes altas. Si la sonda está demasiado cerca de la altura, existe el riesgo de chocar con la altura y causar daños. Además, debido a que la pieza es más alta, generalmente es necesario perforar el asiento de la aguja del aparato de prueba para evitarla, lo que indirectamente impide la implantación de la aguja. Puntos de prueba para todos los componentes que son cada vez más difíciles de acomodar en la placa de circuito.

A medida que la placa de circuito se hace cada vez más pequeña, el número de puntos de prueba se discute repetidamente. Ahora hay algunas maneras de reducir los puntos de prueba, como pruebas de red, inyecciones de prueba, escaneo de límites, jtag... Etc.; Hay otros. Este método de prueba quiere reemplazar las pruebas originales de cama de aguja, como Aoi y rayos x, pero parece que cada prueba no puede reemplazar las TIC al 100%.

En cuanto a la capacidad de implantar agujas tic, debe preguntar al fabricante de la plantilla correspondiente, es decir, el diámetro mínimo del punto de prueba y la distancia mínima entre los puntos de prueba adyacentes. Por lo general, hay un mínimo esperado y un mínimo de capacidad que se puede alcanzar, pero también hay grandes fabricantes de PCB que requieren que la distancia entre el punto de prueba mínimo y el punto de prueba mínimo no supere unos pocos puntos, de lo contrario la pinza se dañará fácilmente.