Noticias de PCB - Ajuste del equipo en el grabado del circuito externo de PCB y su interacción con la solución de corrosión

En el procesamiento de placas de circuito impreso, el grabado de amoníaco es un proceso de reacción química relativamente fino y complejo. Por otro lado, es un trabajo fácil. Una vez que el proceso se eleva, la producción puede continuar. La clave es mantener un Estado de trabajo continuo una vez abierto y no se recomienda secar y parar. El proceso de grabado depende en gran medida de las buenas condiciones de funcionamiento del dispositivo. En la actualidad, independientemente de la solución de grabado utilizada, se debe utilizar un chorro de alta presión, y para obtener un lado de línea más limpio y un efecto de grabado de alta calidad, la estructura de la boquilla y el método de chorro deben seleccionarse estrictamente.

Para obtener buenos efectos secundarios, han surgido muchas teorías diferentes, formando diferentes métodos de diseño y estructuras de equipos. Estas teorías a menudo son muy diferentes. Pero todas las teorías sobre el grabado reconocen el principio básico de mantener la superficie metálica en contacto constante con la solución de grabado fresco lo antes posible. El análisis del mecanismo químico del proceso de grabado también confirma el punto de vista anterior. En el grabado de amoníaco, suponiendo que todos los demás parámetros se mantengan sin cambios, la tasa de grabado está determinada principalmente por el amoníaco (nh3) en la solución de grabado. Por lo tanto, hay dos propósitos principales para grabar la superficie con una solución fresca: uno es lavar los iones de cobre que acaban de producirse; La otra es proporcionar continuamente el amoníaco necesario para la reacción (nh3).

Entre los conocimientos tradicionales de la industria de circuitos impresos, especialmente los proveedores de materias primas para circuitos impresos, se reconoce que cuanto menor sea el contenido de iones de cobre monovalentes en soluciones de grabado de amoníaco, más rápida será la reacción. Esto ha sido confirmado por la experiencia. De hecho, muchos productos de soluciones de grabado aminérgico contienen ligandos especiales de iones de cobre monovalentes (algunos disolventes complejos) que actúan para reducir los iones de cobre monovalentes (estos son los secretos técnicos de sus productos de alta reactividad), lo que demuestra que el efecto de los iones de cobre monovalentes no es pequeño. Si el cobre monovalente se reduce de 5000 ppm a 50 ppm, la tasa de grabado se duplicará con creces.

Debido a que durante la reacción de grabado se produce una gran cantidad de iones de cobre monovalentes y los iones de cobre monovalentes siempre se unen estrechamente a los grupos complejos de amoníaco, es difícil mantener su contenido cerca de cero. El cobre monovalente se puede eliminar convirtiendo el cobre monovalente en cobre bivalente a través de la acción del oxígeno en la atmósfera. El propósito anterior se puede lograr mediante pulverización.

Esta es la razón funcional por la que el aire entra en la Caja de grabado. Sin embargo, si el aire es excesivo, se acelera la pérdida de amoníaco en la solución, se reduce el pH y se produce una disminución de la tasa de grabado. El amoníaco en la solución también es la cantidad de cambios que deben controlarse. Algunos usuarios utilizan el método de introducir amoníaco puro en la ranura de grabado. Para ello, es necesario añadir un sistema de control del medidor de Ph. Cuando el resultado del pH medido automáticamente es inferior al valor dado, la solución se agregará automáticamente.

En el campo del grabado químico asociado a esto (también conocido como grabado fotoquímico o pch), los trabajos de investigación han comenzado y han llegado a la etapa de diseño estructural de las máquinas de grabado. En este método, la solución utilizada es el cobre bivalente, no el grabado de cobre amoniacal. Se puede utilizar en la industria de circuitos impresos. En el sector del pch, el espesor típico de las láminas de cobre grabadas es de 5 a 10 milímetros (milímetros) y, en algunos casos, es considerable. Sus requisitos para los parámetros de grabado suelen ser más estrictos que en la industria de pcb.

Los resultados de un estudio del sistema industrial PCM aún no se han publicado oficialmente, pero serán refrescantes. Debido al apoyo financiero relativamente fuerte del proyecto, los investigadores tienen la capacidad de cambiar las ideas de diseño de los dispositivos de grabado a largo plazo, mientras estudian el impacto de estos cambios. Por ejemplo, en comparación con una boquilla cónica, el diseño óptimo de la boquilla utiliza un abanico y el maniquí de inyección (es decir, la tubería en la que se atornilla la boquilla) también tiene un ángulo de instalación que permite rociar la pieza de trabajo a 30 grados en la Cámara de grabado. Si no hay tal cambio, el método de instalación de la boquilla en el múltiple hará que el ángulo de inyección de cada boquilla adyacente no sea exactamente el mismo. La superficie de pulverización de los dos grupos de boquillas es ligeramente diferente de la superficie de pulverización del Grupo correspondiente (véase la figura 8, que muestra las condiciones de funcionamiento de la pulverización). De esta manera, la forma de la solución rociada se superpone o se cruza. En teoría, si la forma de la solución se cruza entre sí, la fuerza de pulverización de esta parte disminuye y la solución antigua en la superficie grabada no se puede lavar de manera efectiva manteniendo la nueva solución en contacto con ella. esta situación se destaca especialmente en el borde de la superficie de pulverización. Su fuerza de eyección es mucho menor que la dirección vertical.

El estudio encontró que el nuevo parámetro de diseño es de 65 libras por pulgada cuadrada (es decir, más de 4 bar). Cada proceso de grabado y cada solución práctica tiene el problema de una buena presión de inyección, y actualmente, la presión de inyección en la Cámara de grabado alcanza los 30 psig (2bar) o más. Hay un principio de que cuanto mayor sea la densidad de la solución de grabado (es decir, el peso específico o el grado de vidrio), mayor debe ser la presión de inyección. por supuesto, este no es un solo parámetro. Otro parámetro importante es controlar la movilidad relativa (o movilidad) de la velocidad de reacción en la solución.

Lo anterior describe el ajuste del equipo en el grabado del circuito externo de PCB y la relación de interacción con la solución de corrosión. El IPCB también está disponible para los fabricantes de PCB y la tecnología de fabricación de pcb.