Noticias de PCB - Introducción a los conocimientos básicos de SMT

Introducción a los conocimientos básicos de SMT

Los productos electrónicos tienen alta densidad de montaje, pequeño tamaño y peso ligero. El volumen y el peso de los componentes del chip son solo alrededor de 1 / 10 de los componentes del plug - in tradicional. Por lo general, después de la adopción de smt, el volumen de los productos electrónicos se reduce entre un 40% y un 60%, y el peso se reduce entre un 60% y un 80%. Alta fiabilidad y fuerte resistencia a las vibraciones. La tasa de defectos de los puntos de soldadura es baja.

Buenas características de alta frecuencia. Reducir la interferencia electromagnética y de radiofrecuencia.

Fácil de automatizar y mejorar la eficiencia de la producción. Reducir los costos entre un 30% y un 50%. Ahorre materiales, energía, equipos, mano de obra, tiempo, etc.

¿¿ por qué se utiliza la tecnología de montaje de superficie (smt)?

Los productos electrónicos buscan la miniaturización y los componentes de plug - in perforados utilizados anteriormente ya no se pueden reducir

Los productos electrónicos tienen funciones más completas y los circuitos integrados (ic) utilizados no tienen componentes perforados, especialmente los IC de gran escala y altamente integrados, por lo que deben utilizarse componentes de montaje de superficie

Con la automatización de la producción y producción a gran escala de productos, las fábricas deben producir productos de alta calidad de bajo costo y alta producción para satisfacer las necesidades de los clientes y mejorar la competitividad del mercado.

Desarrollo de componentes electrónicos, desarrollo de circuitos integrados (ic), aplicaciones diversificadas de materiales semiconductores

La revolución de la tecnología electrónica es imperativa y se mantiene al día con las tendencias internacionales.

¿¿ por qué se aplican procesos no limpios a la tecnología de montaje de superficies?

Las aguas residuales descargadas después de la limpieza del producto durante la producción contaminan la calidad del agua, la tierra e incluso la flora y la fauna.

Además de la limpieza de agua, se realiza con disolventes orgánicos que contienen cloruro de hidrógeno (cfc y hcfc), lo que también contamina y destruye el aire y la atmósfera.

Los residuos de detergente en la placa pueden causar corrosión y afectar gravemente la calidad del producto.

Reducir los costos de operación del proceso de limpieza y mantenimiento de la máquina.

La falta de limpieza puede reducir los daños causados por el pcba durante el Movimiento y la limpieza. Y algunos yuanes

Los fragmentos son difíciles de limpiar.

Los residuos de flujo han sido controlados y se pueden usar de acuerdo con los requisitos de apariencia del producto, evitando el problema de la inspección visual del Estado de limpieza.

Las propiedades eléctricas del flujo residual continúan mejorando, evitando fugas de productos terminados y cualquier daño.

El proceso sin limpieza ha pasado varias pruebas internacionales de seguridad, demostrando que los productos químicos en el flujo son estables y no corrosivos.

Análisis de defectos de soldadura de retorno:

Bola de soldadura: razón: 1. Los agujeros impresos en malla de alambre no están alineados con la almohadilla de soldadura y la impresión es inexacta, lo que resulta en pasta de soldadura que contamina el pcb. 2. la pasta de soldadura está demasiado expuesta en un ambiente oxidativo y hay demasiada humedad en el aire. 3. el calentamiento es inexacto, demasiado lento y desigual. 4. la velocidad de calentamiento es demasiado rápida y el intervalo de calentamiento es demasiado largo. 5. la pasta de soldadura se seca demasiado rápido. 6. actividad insuficiente del flujo. 7. hay demasiado polvo de estaño y las partículas son demasiado pequeñas. 8. durante el proceso de retorno, la volatilidad del flujo no es adecuada. El criterio de aprobación del proceso de la bola de soldadura es que el diámetro de la bola de soldadura no puede exceder de 0,13 mm cuando la distancia entre la almohadilla o el cable impreso es de 0,13 mm, o no puede tener más de cinco bolas de soldadura en una zona de 600 mm cuadrados.

Puente: en general, la causa del puente de soldadura es que la pasta de soldadura es demasiado delgada, incluyendo el bajo contenido de metal o sólido en la pasta de soldadura, la baja tiotropía, la fácil extrusión de la pasta de soldadura, las partículas excesivas de la pasta de soldadura y la pequeña tensión superficial del flujo. Hay demasiada pasta de soldadura en la almohadilla y la temperatura máxima de retorno es demasiado alta.

Abierto: razón: 1. La cantidad de pasta de soldadura no es suficiente. 2. la coplanaridad de los pines de los componentes no es suficiente. 3. el estaño no está lo suficientemente húmedo (no es suficiente para derretirse, la movilidad no es buena) y la pasta de estaño es demasiado delgada, lo que conduce a la pérdida de Estaño. 4. el pin absorbe estaño (como un junco) o hay un agujero de conexión cerca. La coplanaridad de los pines es particularmente importante para los componentes de los pines de espaciamiento fino y ultrafino. Una solución es aplicar estaño a la almohadilla con antelación. La succión del pin se puede evitar reduciendo la velocidad de calentamiento y calentando la superficie inferior, mientras que la superficie superior de calentamiento tiene cada vez menos calor. También se puede utilizar un flujo con una velocidad de humectación más lenta y una temperatura activa más alta o una pasta con una relación SN / PB diferente para retrasar la fusión para reducir la absorción de estaño en el pin.

Composición tecnológica relacionada con el SMT

Tecnología de diseño y fabricación de componentes electrónicos y circuitos integrados

Tecnología de diseño de circuitos de productos electrónicos

Tecnología de fabricación de placas de circuito

Tecnología de diseño y fabricación de equipos de colocación automática

Tecnología de proceso de fabricación de componentes de circuitos

Tecnología de desarrollo y producción de materiales auxiliares para la fabricación de ensamblaje

Instalador:

Arqueado (pórtico):

El alimentación del componente y el sustrato (pcb) se fijan, y la cabeza de colocación (con varias bocas de vacío instaladas) se está enviando

El alimentar y el sustrato se mueven de un lado a otro, sacan los componentes del alimentar, ajustan la posición y dirección de los componentes y luego los colocan en el sustrato. Debido a que la cabeza de colocación está instalada en la viga móvil de coordenadas X / y arqueadas, lleva su nombre.

Método para ajustar la posición y dirección de los componentes: 1). La posición de ajuste de centrado mecánico, la dirección de ajuste de rotación de la boquilla, este método puede lograr una precisión limitada, ya no utiliza modelos posteriores. 2) reconocimiento láser, posición de ajuste del sistema de coordenadas X / y, dirección de ajuste de rotación de la boquilla, este método se puede identificar durante el vuelo, pero no se puede utilizar para el componente de matriz de rejilla esférica bga. 3) reconocimiento de cámara, ajuste de posición del sistema de coordenadas X / y, ajuste de dirección de rotación de la boquilla, generalmente la Cámara está fija, coloque la cabeza sobre la Cámara para el reconocimiento de imagen, que es un poco más largo que el reconocimiento láser, pero puede identificar cualquier componente, También hay otros sistemas de reconocimiento de cámaras que logran la identificación en vuelo que tienen otros sacrificios en la estructura mecánica.

En esta forma, la velocidad a la que se coloca la cabeza está limitada por el largo movimiento de ida y vuelta. En la actualidad, es habitual utilizar múltiples aspiradoras de vacío para extraer simultáneamente (hasta diez) y utilizar un sistema de doble haz para aumentar la velocidad, es decir, para extraer la cabeza de colocación en un haz, mientras que el componente de colocación de la cabeza de colocación en el otro haz, la velocidad es casi el doble que la del sistema de un solo haz. Sin embargo, en la aplicación práctica, es difícil alcanzar las condiciones de reciclaje simultáneo, diferentes tipos de componentes requieren el reemplazo de diferentes aspiradoras, y el reemplazo de las aspiradoras tiene un retraso de tiempo.

La ventaja de este modelo es que el sistema tiene una estructura simple, puede lograr una alta precisión y es adecuado para componentes de varios tamaños y formas, e incluso componentes de forma especial. Los alimentadores tienen la forma de cinturones, tuberías y paletas. Es adecuado para la producción en masa pequeña y mediana, y también se puede utilizar para la producción a gran escala de múltiples combinaciones de Máquinas.

Torreta:

El alimentador de componentes se coloca en el alimentador móvil de coordenadas únicas, el sustrato (pcb) se coloca en la Mesa de trabajo que se mueve de acuerdo con el sistema de coordenadas X / y, y la cabeza de colocación se instala en la Mesa giratoria. En el trabajo, la máquina de alimentación coloca la máquina de alimentación del componente "en la posición de recuperación", la boquilla de vacío en la cabeza de colocación lleva el componente a la posición de recuperación y gira a la posición de colocación a través de la Mesa giratoria (180 grados de la posición de recuperación) y atraviesa la posición y dirección del componente Durante la rotación. Ajustar el componente y colocarlo sobre el sustrato.

Método para ajustar la posición y dirección de los componentes: 1). La posición de ajuste de centrado mecánico, la dirección de ajuste de rotación de la boquilla, este método puede lograr una precisión limitada, ya no utiliza modelos posteriores. 2) identificación de la cámara, ajuste de la posición del sistema de coordenadas X / y, ajuste de la dirección de rotación de la boquilla, fijación de la cámara, colocación de la cabeza sobre la Cámara para el reconocimiento de imágenes.

Por lo general, hay de una docena a veinte cabezas de colocación instaladas en la torreta, cada una de las cuales está equipada con de 2 a 4 boquillas de vacío (modelos anteriores) a 5 - 6 boquillas de vacío. Debido a las características de la Mesa giratoria, la miniaturización de la acción, el reemplazo de la boquilla de succión, el movimiento del alimentador en su lugar, la extracción de los componentes, la identificación de los componentes, el ajuste del ángulo, el Movimiento de la Mesa de trabajo (incluido el ajuste de posición), la colocación de los componentes y otras acciones se pueden realizar En el mismo período de tiempo. Se completa internamente, por lo que la velocidad real. En la actualidad, el período más rápido para un componente es de 0,08 a 0,10 segundos.

Este modelo tiene una velocidad superior y es adecuado para la producción a gran escala, pero solo puede usar componentes empaquetados con cinta adhesiva. Si se trata de un circuito integrado denso y a gran escala (ic), entonces el encapsulamiento de bandeja por sí solo no se puede completar. Confíe en otros modelos para trabajar juntos. Este equipo tiene una estructura compleja y un alto costo. El último modelo es de unos 500.000 dólares, más del triple que el arqueado. (explicación de la fábrica de pcb)