Chính xác sản xuất PCB, PCB tần số cao, PCB cao tốc, PCB chuẩn, PCB đa lớp và PCB.
Nhà máy dịch vụ tùy chỉnh PCB & PCBA đáng tin cậy nhất.
I. Ghi chép.
Xuyên SMT Công nghệ đóng mỏ với giá thấp xuất phát từ công ty SON của Nhật Bản và được áp dụng vào đầu nam. Nhưng nó chủ yếu được dùng trong s ản phẩm của SOY, như bộ thu âm TV và CD Walkman.
Công nghệ đóng băng từ lỗ qua dùng điểm in và chiếu điểm, nên nó cũng được gọi là Tiến trình SpotRefow, đó là quá trình chưng cất điểm chấm.
2. Quá trình sản xuất dây chắn mạch.
Quá trình sản xuất của nó rất tương tự với quá trình SMT, tức là, chất in thiếc) Cho dù là cho ván trộn một mặt hay ván trộn hai mặt, thì cũng là cùng một tiến trình như đã hiển thị ở đây:
Chất dán thiếc in: dùng máy để in chất dán thiếc lên bảng mạch.
Máy cắm thủ công: cắm bằng tay.
Lò đóng băng ở điểm chấm: dùng máy chiếu nóng để làm mặt.
Xong
Ba. Các đặc trưng của quá trình đóng băng xuyên lỗ.
L. Cho một số sản phẩm có nhiều Bộ phận SMB và ít thành phần thủng, Quá trình này có thể thay thế đường hàn sóng.
2. Đối với giá trị hàn sóng:
(1) Chất lượng hàn tốt, và tỷ số bị lỗi của DĐôi có thể thấp hơn đôi.
(2) Rất ít khiếm khuyết, như cách lằn sai và thậm chí là thiếc, và tỉ lệ sửa chữa rất thấp.
(3) Tính thiết kế của Bố trí PCB không cần phải được xem xét đặc biệt như quá trình chỉ trích sóng.
(4) Quá trình rất đơn giản, và thiết bị thì hoạt động rất đơn giản.
(5) Các thiết bị bị bị chiếm một khu vực nhỏ. Vì cái máy in và lò nung nóng nhỏ, nên nó chỉ cần một khu vực nhỏ.
(6) Vấn đề của Đề nghị Wuxi.
(7) Cỗ máy được đóng kín hoàn toàn, sạch sẽ, và không có mùi đặc biệt trong xưởng sản xuất.
(8)Quản lý và bảo trì thiết bị rất đơn giản.
Ba. Các mẫu in được dùng trong quá trình in, và các điểm hàn và số lượng giấy dán thiếc được in có thể được điều chỉnh theo nhu cầu.
4. Trong thời gian đóng băng, sử dụng một mẫu đặc biệt, và nhiệt độ của mỗi điểm được điều chỉnh nếu cần thiết.
5. Bất lợi so với dây chắn sóng.
(1) Do dùng chất thiếc trong quá trình này, giá của đường solder còn cao hơn giá của các thanh thiếc đóng băng.
(2) Các mẫu đặc biệt phải được tùy chỉnh, tốn kém hơn. Và mỗi sản phẩm cần một bộ mẫu in riêng và Mẫu hàn máu. Nó không thích hợp cho việc sản xuất đồng thời nhiều sản phẩm PCBA khác nhau.
(3) Lò nướng có thể hư hại các thành phần không chịu nổi nhiệt độ cao. Khi chọn các thành phần, chú ý đặc biệt đến các thành phần của chất dẻo, như lực lượng, có thể bị hư hại do nhiệt độ cao. Được.o kinh nghiệm của chúng tôi, tụ điện điện phân chung, các đoạn nối, v.v. không có vấn đề gì. Theo kết quả thử nghiệm của chúng tôi, bề mặt của bộ phận được sử dụng thực sự khi dùng lò nướng. Nhiệt độ tối đa là 120-150 độ.
4. Thiết bị đóng băng từ lỗ qua.
Máy in keo thiếc.
Máy in: máy in keo thiếc). Cần một mẫu đặc biệt để hợp tác với máy in.
Nguyên tắc 1.1.
Dưới áp lực và tốc độ nhất định, dùng một cái nạo bằng nhựa để in chất thiếc dán được cài đặt vào mẫu thông qua khe trên mẫu cho vị trí tương ứng trên bảng mạch. Các bước là: cung cấp cho bảng mạch sử dụng thiết bị định vị cơ khí của bảng mạch thậm chí còn thiết bị in kim.
Biểu đồ biểu đồ in keo:
Bộ sửa vụn: Khoảng cách giữa rãnh và mẫu là 0.1-0.3mm, và góc là 9 độ.
Mẫu: Độ dày này là 3mm, và mẫu được tạo ra thường xuyên bằng nhôm và nhiều lỗ thủng.
Ống thông gió: chức năng của vòi phun là chất thiếc sẽ rỉ vào mạch thông qua nó. Số vòi phun nước trùng với số chân thành, và vị trí của vòi phun nước trùng với vị trí của chân thành, để đảm bảo rằng chất lỏng này bị rò rỉ ở vị trí của bộ phận cần được hàn. Khoảng cách giữa đầu dưới và PCB là 0.3mm, mục đích là đảm bảo rằng chất thiếc có thể được in dễ dàng trên PCB.
Có thể chọn kích thước của lỗ thủng để đáp ứng nhu cầu của các lượng solder khác nhau.
Tốc độ in: có thể điều chỉnh, tốc độ in có tác động lớn hơn với lượng keo thiếc in trên máy tính.
Cửa sổ Tiến trình 1.3:
Tốc độ in: Sau khi máy được lắp đặt, chỉ có tốc độ in được điều chỉnh điện tử. Để đạt được chất lượng in tốt, phải có:
1. Kích thước của ống thoát nước phù hợp, quá lớn sẽ gây ra quá nhiều keo thiếc và mạch ngắn. Quá nhỏ sẽ gây ra ít keo thiếc và ít thiếc.
2. Mẫu này có phẳng và không có biến dạng.
Ba. Các tham số được đặt đúng (thiết lập cơ khí):
(1) Khoảng cách giữa cuối cùng của miệng cống và PCB là 0.3mm.
(2) Khoảng cách giữa rãnh và mẫu là 0.1-0.3mm, và góc là 9 độ.
2. Chèn thành phần.
Dùng phương pháp tay để chèn các thành phần điện tử vào bảng mạch, như tụ điện, các chi tiết, các dải điện, công tắc, v.v.
Thành phần đã được cắt trước khi cấy ghép. Không cần phải cắt chốt sau khi hàn. In wave solding, the Thành phần ghim được cắt sau khi được hàn.
lò đóng băng ở điểm chấm.
Máy dùng: lò nướng. Cần dùng một mẫu đặc biệt với lò nướng.
Kích thước, cấu trúc stencil là tiêu điểm của đồ đệ Nó dựa trên rất nhiều kinh nghiệm. Đây là vài ví dụ
6. Đường đo nhiệt độ.
Do chất thiếc của đường làm nóng, các tính chất thành phần hoàn to àn khác với chất nóng SMT, nên nhiệt độ cũng hoàn toàn khác.
Không gian hâm nóng, vùng phục hồi, vùng làm mát
Nhiệt độ được chia thành ba khu:
A. Vùng lò sưởi.
The Bảng mạch PCB được hâm nóng từ nhiệt độ phòng đến khoảng 100OC-10OC, Mục đích là hâm nóng bảng mạch và chất thiếc nhằm ngăn không cho mạch và chất thiếc bị shock nhiệt trong vùng hàn.. Nếu có các thành phần trên tấm ván không chịu nổi nhiệt độ cao, Nhiệt độ trong vùng nhiệt độ này có thể hạ xuống để tránh thiệt hại đến các thành phần..
B. Vùng vẽ lại. (Khu hâm nóng chính)
Nhiệt độ tăng đến điểm tan của bột thiếc và giữ cho nó trong một thời gian nhất định để làm tan tan tan tan tan tan to àn bộ bột thiếc. Nhiệt độ tối đa là 200-230OC. Thời gian phía trên 178OC là 30-40 giây.
C. Vùng nguội.
Với sự giúp đỡ của quạt làm mát, nhiệt độ của chất thiếc được giảm thành những điểm thiếc, và bảng mạch được làm mát với nhiệt độ bình thường.
